Солод – это один из основных продуктов, который используется в современном пивоварении. Более того, он широко применяется и в других отраслях промышленности – в косметологии, кулинарии, а также для изготовления пищевых добавок. Для правильной подготовки продукта промышленные предприятия и народные умельцы используют измельчитель солода. Этот агрегат позволяет качественно перетереть сырье, потратив минимум сил и времени.
Дробилка для солода – конструктивные особенности агрегата
Профессиональные солодовые измельчители – это крупные мощные агрегаты, которые могут отличаться между собой по конструкции. В зависимости от основного действующего механизма, такие дробилки делятся на:
- Конусные;
- Щековые;
- Роторные;
- Молотковые;
- Валковые;
- Центробежные.
В домашнем производстве хмельных напитков и косметических средств используются более простые по конструкции измельчители. Тем не менее, они практически ничем не уступают профессиональным машинам в плане производительности и эффективности.
«Классикой» упрощенных дробилок считается измельчитель вальцового типа, который может поставляться в виде автоматизированной или ручной модели. Основным механизмом вальцовой конструкции является ожидаемо-подвижный вал. Его функция состоит в перенаправлении потока зерна в маленький зазор между неподвижной частью всей конструкции и ним самим. Этим элемент обеспечивает качественное и быстрое измельчение зерна.
При большой эффективности дробилки для солода нельзя назвать дорогостоящими. Позволить себе покупку такого агрегата может любое среднестатистическое хозяйство. Приобретение агрегата достаточно быстро окупается за счет увеличения производительности и качества готовой продукции.
Описание промышленного чиллера
Чиллер (водоохлаждающая машина) — устройство для охлаждения жидкости за счёт парокомпрессионного или абсорбционного холодильного цикла. После снижения температуры жидкость используется для охлаждения воздуха в теплообменнике (вентиляторном доводчике) или для отвода тепла от оборудования.
Принцип работы промышленного чиллера
Устройство применяется в различных отраслях промышленности. Охладительный агрегат в связанной системе с вентиляторным доводчиком используют в некоторых моделях кондиционеров.
Принцип работы промышленной охладительной установки
На производстве в качестве установки быстрого удаления тепла применяются специальные абсорбционные чиллеры. Он необходим для обеспечения работы различного промышленного оборудования с выделением тепла. Чиллер отбирает и отводит избыточное тепло и поддерживает оптимальный температурный и тепловой режим оборудования. В качестве жидкости, поглощающей газ в полном объёме, на промышленных установках применяется бромид лития в воде.
В процессе охлаждения воды выделяется избыточное количество тепла, которое отводится в окружающую среду.
Промышленная установка состоит из двух блоков:
- верхнего — генерирующая горячая ёмкость с относительно высоким давлением;
- нижнего — включает испарительную ёмкость и отдел с абсорбентом.
Характер работы установки:
- Тепло от генератора воздействует на абсорбент, который выделяет пары воды.
- Пар передаётся в конденсатор и переходит в жидкое состояние, отдавая тепло специальному резервуару с водой.
- Потеряв тепло, вода из конденсатора подаётся в испаритель.
- Здесь вода под действием давления испаряется с поглощением тепла от охлаждаемого контура (чиллера).
- С помощью прокачки насосной установкой кипящей воды теплообмен усиливается.
- В это время оставшийся концентрат абсорбента переводится в абсорбер, где происходит поглощение газа из испарителя с выделением тепла.
- Отводящий контур отводит из ёмкости с абсорбентом тепло за пределы установки.
- После отвода тепла полученная вода и абсорбент снова передаются в генератор.
Преимущества чиллеров над компрессионными холодильниками:
- небольшое количество потребляемой энергии;
- низкое выделение шума при работе;
- экологичность, т. к. рабочим веществом является простая вода, а не фреон;
- поглощают выделяемую энергию;
- длительный период эффективной эксплуатации;
- производственная безопасность;
- удобство управления.
Недостатки:
- стоимость;
- необходимость источника горячей энергии;
- большой вес;
- высокое водопотребление системы.
Чиллер при производстве пива
Водоохлаждающие машины активно применяются при производстве пива. Оно используется для охлаждения сусла. При получении солодового навара нужно оперативно снизить температуру. От этого зависит качество напитка. Этот навар содержит полезные и вредоносные бактерии. Полезные элементы сохраняются при температуре выше 60°C, а все вредоносные бактерии погибают. Но при медленном охлаждении после отметки 60°C, растёт вероятность появления вредоносных микроорганизмов. Поэтому снижать температуру нужно оперативно.
Важность скорости производственного процесса выражается ещё и в том, что процесс ферментации и добавление дрожжей можно производить только при благоприятной температуре около 20°C.
При медленном остывании в наваре образуется большое количество бактерий. Дрожжи при добавлении не смогут поглотить избыточные микроорганизмы. Напиток будет испорчен. Медленное остывание также ухудшает товарные качества продукта.
Дробилка для солода – виды агрегатов с упрощенной конструкцией
Данные измельчители предназначаются для дробления с целью приготовления виски, пива и других алкогольных напитков в домашних условиях. В зависимости от конструкции, бытовая дробилка может быть:
- Двухвальцовой – отличается меньшей производительностью и очень простой конструкцией;
- Трехвальцовой – оборудуется дополнительным валом, и дает возможность более качественно измельчить исходное сырье.
Чаще всего в бытовых условиях применяется мельница ручного типа. Она представляет собой механический агрегат небольших размеров. Зерно в ней измельчается посредством механического поворачивания ручки. Другими словами, это увеличенная традиционная мясорубка.
Самой популярной моделью из бытовых дробилок считается устройство Comfort 500, которое в народе принято называть «Corona». Она недорогая, надежная и простая в эксплуатации. Несмотря на это, данная модель показывает достаточно высокую производительность.
Сделай сам: фреоновый чиллер из кондиционера
Идея переделки системы охлаждения лазерного станка витала в голове уже давно, но, как водится, руки за головой не поспевают. Первоначально работу по охлаждению «трубы» (лазерного излучателя) выполнял простенький китайский чиллер, точь-в-точь как на картинке.
Устроен он банально и просто: жидкость проходит через радиатор из алюминиевой трубки, который, в свою очередь, продувается вентилятором. Само собой, ни о какой стабильности температуры или о запасе мощности не может быть и речи. Летом в пару к нему был куплен обычный оконный кондиционер, который просто охлаждал воздух, подаваемый в чиллер. Решение было временное, но, как известно, нет ничего более постоянного, чем что-то временное.
Последней каплей послужил апгрейд станка на более мощную «трубу», которой требовалось уже более серьезное охлаждение. Первоначально выбор пал на китайский фреоновый чиллер, но сроки доставки и стоимость оказались выше ожидаемых, поэтому было решено модифицировать то, что есть. Требования к системе предъявлялись следующие:
• Стабильное поддержание температуры в диапазоне +8 … +14 С • Автономность • Возможность работы в режиме 24\7 • Меньший по сравнению с текущей системой расход электроэнергии
Самое простое, что можно было придумать – это погрузить холодную часть кондиционера в жидкость, непосредственно охлаждающую «трубу», что, в конечном счете, и было сделано.
Разобрали оба устройства, да так лихо, что забыли это сфотографировать. Из кондиционера был удален внешний корпус, крыльчатка вентилятора, продувающего холодную часть, утеплитель и пара жестяных стенок. Из чиллера достали всю электрику и расширительный бачок.
Резервуар под холодную часть решено было сделать из ПВХ 6мм толщиной, так как пластик был в избытке, он прекрасно режется как фрезером, так и простым ножом. И его легко клеить. Кроме того, не хотелось разбирать фреоновую часть кондиционера — пришлось бы заново опрессовывать трубки, заправлять и т.д. Резервуар клеили почти по месту, получилась прямоугольная коробка 360х300х90мм, которую соединили с расширительным бачком при помощи двух штуцеров, посаженных на герметик, и шланга.
(извиняюсь за качество фото — под руками был только старенький iPhone)
Приклеили верхнюю крышку резервуара с болтом в качестве заглушки газоотводного отверстия (на фото отсутствует)
Подключили помпу, индикаторы работы и аварийную сигнализацию от старого чиллера, заправили систему (в качестве хладагента использовали тосол), включили кондиционер в режим «холодим до победного». Довольно скоро градусник показал +5 градусов.
Еще через некоторое время температура опустилась до -2 и продолжала падать. На этом тесты решено было прекратить и поработать уже над визуальной составляющей устройства. Из куска тонкого пластика изготовили лицевую панель и верхнюю крышку, воздухозаборное отверстие закрыли сеточкой, сделали тепловую изоляцию трубок.
Russian interface
Затем настал черед передней стенки (с воздухозаборником, закрытым сеточкой и окошком) и тепловой изоляции обоих сосудов.
Терморезистор кондиционера был не изящно приклеен на один из шлангов при помощи синей изоленты.
Что получили в итоге:
Плюсы
+
температура не поднимается выше +14 градусов, не опускается ниже точки росы
+
кондиционер работает в режиме автоподдержания температуры и холодит примерно 5 мин, следующее включение наступает только через час-полтора (заявленная мощность кондиционера 2500 Вт)
+
дешево (примерные цены чуть ниже)
Минусы
—
общая топорность решения
—
колхозный внешний вид
—
термосенсор от кондиционера правильнее было бы разместить внутри расширительного бачка, немного модифицировать схему, откалибровав ее, скажем, на +12 градусов. К сожалению, я откровенно слаб в электронике и слабо представляю себе как это сделать.
Чиллер успешно работает уже второй месяц, не течет, холодит, держит температуру. Словом, делает то, что должен делать.
Материалы и цены:
• оконный кондиционер — достался нам за 2000р
• пульт для кондиционера универсальный — примерно
300р
• тосол (30л) —
1500р
• помпа —
600р
• градусник, провода, реле, датчики —
500р
• пластик, клей, штуцеры, стяжки, синяя изолента —
1000р
Итого примерно 6000р
. Согласитесь, приятная сумма, особенно для холодильника такой мощности.
Изготовление солодового измельчителя своими руками
Хоть бытовой измельчитель – аппарат недорогостоящий, многие пивовары стараются сэкономить, и начинают искать способы самостоятельного изготовления устройства. К счастью, изготовить дробилку не так сложно, и сделать это можно из подручных средств.
Для этого потребуется:
- 2 шкивы помп от любой модели ВАЗ, которые будут играть роль валов;
- 2 оси для валов – их можно выточить самому или заказать у токаря;
- Корпус – можно сварить из листов алюминия;
- С ролью бункера справиться старая ненужная кастрюля;
- Ручной механизм – для его изготовления подойдет небольшой удобный рычаг.
В первую очередь следует установить валы на изготовленные оси.
Чтобы дробилка с бункером не переворачивалась, прикрепить ручку с валами к корпусу нужно в ее средней части. При этом ручка должна быть установлена на внешней стороне, а валы с осями – на внутренней.
В конце останется поместить кастрюлю в корпус так, чтобы она находилась под валами.
Преимущества самодельного измельчителя
Главный плюс зернодробилки из болгарки – ее крайне низкая себестоимость. Изготовителю не потребуется покупать дорогие детали или узлы, так как все необходимое для сборки есть практически в каждом гараже.
Кроме того, самодельный измельчитель будет обладать очень простым устройством. В отличие от магазинных аналогов, такой агрегат не нуждается в специальном обслуживании: внесении технических смазок или регулярной настройке рабочих узлов.
Единственный минус самоделки – ее сравнительно низкая производительность. Впрочем, зернодробилки вполне хватит для обеспечения кормом нескольких голов выращиваемого в хозяйстве скота.
Что потребуется для изготовления?
Чтобы сделать зернодробилку из болгарки своими руками, нужно подготовить набор материалов и оборудования. Изготовителю будут необходимы:
- угловая шлифмашина;
- стальной диск от болгарки;
- небольшой кусок фанеры;
- металлическая скоба;
- гайки, шайбы и болты;
- пластиковая бутылка емкостью 5 л.
При необходимости можно использовать пластиковую бутылку большего объема. При этом крайне важно, чтобы готовая соломорезка не занимала много места и была удобной при транспортировке.
Способ 4 – установка с накальной нитью
Для этого способа потребуется трансформатор, например, с микроволновой печи со снятой вторичной обмоткой, вместо которой устанавливается три витка мощного силового кабеля. Свободные концы провода замыкаются через толстую проволоку. Подставка (основа) должна быть термостойкая и диэлектрическая.
Следующий шаг – подключение трансформатора к электрической сети. При включении трансформатора нить накалится: к ней прикладывается бутылка и постепенно вращается. При прогревании стекла горлышко по линии прогрева отсоединится, поэтому нужно следить за тем, чтобы прогрев был равномерным и по одной линии.
Сборка
Здесь фотографии помогут больше, чем длительное описание на словах.
Я начал с теплоизоляции ватерблоков. Блок заливался пеной, после высыхания ставилась изоляция на трубки и всё вместе закрывалось изолентой.
Таким образом я теплоизолировал все три ватерблока.
Осталось изолировать материнскую плату. Всё пространство вокруг сокета и чипсета намазал диэлектрической смазкой, тоже самое проделал с блоками, потом сделал прокладки из поролона. Аналогичным образом обработал заднюю сторону материнки и видеокарты, затем установил поролон и закрепил пластинами из акрила.
Когда блоки были готовы, занялся кондиционером. Полностью разобрал его, стараясь ничего не сломать.
Для легкого и безболезненного сгибания трубок в нужных местах рекомендую использовать инструмент под названием «pipe bender» (не знаю точного русского названия).
Испаритель кондиционера устанавливается в резервуар.
Для изоляции использовалась та же пена; датчик температуры я закрепил на установленной внутри помпе.
Затем заизолировал трубки возле компрессора и установил вентилятор для охлаждения конденсера.
После этого залил метанол. Первая проверка за пару часов показала такие результаты:
Ватерчиллер достаточно медленно промораживает хладагент, зато и обратный процесс происходит в хорошо изолированном резервуаре достаточно долго. За 12 часов бездействия температура поднялась всего до -12С. И вот — финальный этап, установка в систему. Обязательно приложите максимум усилий для теплоизоляции, как ватерблоков, так и плат. Как видите, цель достигнута – на процессоре приятная прохлада в виде -9С.
Пламя
Для начала нам понадобится стеклорез, бутылка и возможный источник огня, желательно узконаправленный. Для этого можно взять другую бутылку, в которой можно развести пламя. Стоит отметить, что разрезание бутылок со стеклорезом и без использования огня тоже возможно, только в этом случае нужно будет потратить намного больше времени.
Сначала нужно сделать ровный надрез на бутылке, по которому вы хотите, чтоб она раскололась. Для этого могут понадобится тески или какой-то другой вид фиксации. Разрезать можно при помощи стеклореза, а можно взят дрель или шуруповерт, и вставить в нее насадку для работы со стеклом. От того, как ровно вы сделаете надрез, будет зависеть качество полученного среза.
Теперь нужно нагреть наш надрез. Для этого бутылку нужно постепенно прокручивать над пламенем. Для этого отлично подойдет свеча. Вращать нужно равномерно и без рывков, чтоб поверхность нагрелась одинаково во всех местах. Делаем это примерно пять минут, после чего окунаем бутылку в емкость с холодной водой.
Разрез бутылки надвое при помощи масла
Разрезать бутылку можно обычным растительным маслом. Тем более, что в преддверии Нового года, из разрезанных частей бутылок несложно создать красивые праздничные подсвечники-колпачки или подсвечники-стаканы.
- Что подарить любимому мужу на день рождения необычного. Список идей + видео
- Может ли не собственник машины оформить ОСАГО
Радоновые ванны: показания и противопоказания, отзывы врачей, польза и вред, правила приема
Для этого воспользуйтесь предлагаемым мастер классом по изготовлению оригинальных подарков и сувениров.
Стеклянная бутылка поперёк стеклорезом
Предыдущие способы резки стеклянной бутылки не позволяют получить идеально ровную кромку. А её обработка обычно сводится к минимальной обточке острых краёв, чтобы нельзя было порезаться. Потому что выравнивание кривой линии реза требует неприемлемых затрат времени и сил.
Стекло твёрдый материал, значит придётся применять абразивный инструмент и приложить много усилий.
Одновременно стекло хрупкий материал, и если попробовать быстро обработать край механизированным способом, например на точильном станке — по краю неизбежно будут образовываться сколы.
Разумеется, коллективная творческая мысль не могла успокоиться, пока не было найдено решение, позволяющее получить качественный результат. И это решение — обыкновенный стеклорез из строительного магазина.
Но, чтобы ровно разрезать бутылку стеклорезом, нужно получить идеальный надрез на стекле. Это достигается созданием приспособления, которое в основе имеет доску.
К ней крепится другая доска с прорезью, сделанной так, чтобы в неё вставлялся и плотно фиксировался стеклорез.
Режущий инструмент должен располагаться на половине диаметра бутылки, положенной набок. Там, где будет донышко бутылки, делается упор.
Теперь, положив бутылку набок, нужно прижать её к стеклорезу и вращать вокруг продольной оси один полный оборот. Когда линия реза замкнётся, нужно добиться, чтобы стекло раскололось.
Для этого либо применяют нагревание (горячей водой, или чем угодно — бывает греют даже газовой горелкой) и резкое охлаждение в холодной воде.
Либо постукивают по бутылке со стороны стекла, противоположной линии проведённой стеклорезом — то есть изнутри бутылки.
Кромка, полученная при разрезании бутылки стеклорезом, имеет края пригодные для механической обработки.
