Дополнительный ресивер для компрессора из газового баллона

Оснащение стеклодувной мастерской. Увеличение емкости ресивера фабричного компрессора

Продолжая тему оснащения рабочего места для стеклодувного дела в мастерской – одним из главных элементов для стеклодувных работ является специальная горелка. К ней предъявляются определенные требования, в числе первых – стабильный факел пламени. Питается горелка смесью горючего газа, и в числе его компонентов, чаще всего входит воздух. Понятно, что требуется его ровный, постоянный во времени поток.

В староглинянные времена сжатие воздуха для подачи его в горелку производилось при помощи мехов. Наверняка и сегодня, «Когда космические корабли бороздят Большой театр», можно найти небольшие бензиновые горелки вроде ювелирных или стоматологических, с ножными мехами. Это имеет смысл для переносных аппаратов – небольшой вес, энергонезависимость. Иногда, для получения сжатого до небольшого давления воздуха, в лабораторных условиях используется водоструйный насос.

Для настольных горелок, в частности, применяемых стеклодувами, сейчас применяются электрические воздуходувки – компрессоры. Эксплуатационные требования, предъявляемые к воздуходувкам, мастерами-стеклодувами – около горелки, сжатый воздух должен быть под давлением, избыточным над атмосферным на 100…150 мм.рт.ст. Воздух должен подаваться равномерно и без сбоев – прекращение подачи воздуха в ответственный момент работы может привести к гибели ценного изделия. В случае же работы с карбюратором при этом возникает угроза проскока пламени в карбюратор и возможен пожар.

Первое время, для экспериментов со стеклодувной горелкой на парах бензина, применял самодельный компрессор из холодильникового. Выяснилось однако, что ему приходится довольно часто включаться, в идеале — работать практически непрерывно. При этом давление будет наиболее стабильным. В таком режиме, на забор воздуха следует установить осушитель в виде коробки-банки с силикагелем. В противном случае, влага из воздуха будет накапливаться внутри компрессора в масле. Одна из особенностей конструкции компрессоров от холодильников – открытый электрический мотор плавает в масле. Накапливающаяся вода опустится на дно и может запросто стать причиной замыкания в обмотках.

Значительно более компрессор. Довольно длительную работу между включениями, обеспечивает его ресивер в 24 литра, соответственно работать удобнее. Кроме того, компрессор классической компоновки – поршневая группа отдельно, мотор отдельно — как гайки и котлеты в присказке, и нет забот с осушением входящего воздуха. Заводские настройки реле давления, позволяют компрессору автоматически накачивать емкость до 7 атмосфер, затем, разбор потребителем ведется через регулируемый редуктор. Совсем небольшое давление, необходимое для работы горелки, позволяет компрессору включаться довольно редко – раз в несколько десятков минут, в зависимости от мощности горелки. Тем не менее, каждый его пуск, прибавляет несколько седых волос неуравновешенному человеку – компрессор довольно шумный. Сидишь себе в тишине – только пламя горелки слегка шипит, в руках фигурные стекляшки – этакая застывшая музыка, в душе трепет… И вдруг за спиной – ДРРРРРРРРРРРР. Ох мать-моя-советская-женщина. Тут даже мастер Дзен подпрыгнет, на те самые полтора метра.

Конечно, наиболее радикальным способом, будет убрать шумный агрегат в отдельное помещение, собственно, так и делают в больших мастерских. А что прикажете делать дедушке Мазаю, в собственной, представляющей единое пространство? Тоже конечно думать в этом направлении, а пока, как компромиссный вариант – можно несложным способом уменьшить количество срабатываний компрессора, увеличив его ресивер.

Вообще говоря, компрессоры подобного типа (поршневые, «строительные»), могут при одинаковом компрессоре, но разной емкости ресивера, существенно отличаться в стоимости. Связано это, видимо не столько со стоимостью стали, пошедшей на баллон, сколько с весом и габаритами устройства и соответственно, стоимостью транспортировки и хранения.

При эксплуатации, компрессор с небольшим ресивером, хорош для относительно мобильного применения, где его скромные габариты позволяют удобное перемещение, это может быть питание пневматического инструмента в подсобном хозяйстве или покраска, когда длины имеющихся шлангов может не хватать и удобнее перенести, перевезти агрегат к месту применения. При стационарном использовании, для однотипных задач, лучше бы емкость ресивера побольше. Однако в упомянутом подсобном хозяйстве могут возникать задачи как те, так и другие. Скажем, в холодное время года – стационарное применение в мастерской, с наступлением теплого, «строительно-полевого» сезона, относительно мобильное. Например, при достаточной температуре «за бортом», покраску удобнее выполнять на улице, ну и так далее. В таком случае, удобным, был бы изменяемый объем ресивера – на постоянном месте увеличенный, пусть это будет и более громоздко, «в поле» — штатный. Напрашивается решение с разъемным подключением к родному баллону, еще одной емкости.

Именно это и было проделано. В качестве дополнительного ресивера, был выбран бытовой газовый баллон для пропана емкостью 27л. После некоторой реорганизации своего газового хозяйства, оставшийся «на запасном пути». Решено было по возможности не вносить изменений в его конструкцию, чтобы при необходимости, можно было его задействовать по основному предназначению. Для этого использовались стандартные соединительные части от вышедших из строя газовых приборов. Также, удобным было бы применение стандартных спиральных пластиковых шлангов с быстросъемными разъемами, автоматически запирающими канал. Это позволит гибко изменять конфигурацию оборудования. Например, можно применить более длинный шланг, соединить их несколько, установить баллон другой емкости, несколько штук через стандартные «тройники» и так далее. К слову, при необходимости, можно накачивать в баллон сжатый воздух, например, для использования его в месте, где отсутствует электричество.

Итак. Что было использовано в работе.

Инструменты, оборудование.

Применялась конструктивная пайка – нужна небольшая газовая горелка с соответствующим припоем и флюсом. Нечто для сверления, набор обычного слесарного инструмента.

Материалы.

Кроме самого подопытного компрессора и газового баллона, понадобились – стандартные пневматические разъемы, лента ФУМ, припой №3 и пастообразный флюс к нему – от медного водопровода. Стандартный присоединительный штуцер к газовому баллону.

Местом присоединения дополнительной емкости, после раздумий, была выбрана заглушка на тройнике. На нее будет установлена стандартная быстрозапирающая пневматическая «мама». Кроме прочего, это позволит отсоединять и присоединять дополнительный ресивер в любой момент, в том числе под давлением, без потери сжатого воздуха.

Набор стандартных штуцеров был приобретен на АлиЭкспресс. «Мама» с внутренней резьбой. Паять ее непосредственно нельзя – можно повредить резиновые уплотнения внутри, а разобрать, не так то просто. Решено было в качестве переходной детали использовать одного из нескольких «пап» (шведская семья?) с такой же резьбой. Он без всяких резинок — можно смело паять.

После отвинчивании заглушки на компрессоре, выяснилось, что никакой это не тройник, но натурально – обратный клапан. Впрочем, дела это не меняет, нужно только позаботиться о том, чтобы впаиваемый «папа» не слишком торчал внутрь и не мешал нормальной работе клапана. С заглушки была удалена силиконовая прокладка и вложенная пружина с резинкой. Был найден центр, накернено и просверлено небольшое отверстие и расточено надфилем, а затем и напильником до нужного диаметра. «Папа» укорочен ножовкой по металлу, места пайки зачищены. Флюс, пайка, отмывка остатков флюса теплой водой, обратная сборка. Установка «мамы», на ленту ФУМ, испытание рабочим давлением.

Для присоединения к системе газового баллона без его доработок, придется воспользоваться стандартными присоединительными частями. Их добыл из вышедшего из строя бытового газового редуктора. Штуцер был доработан для плотной состыковки с «папой» из набора. Некрупным напильником. Ну и как обычно – зачистить места пайки, флюс, пайка, отмывка остатков. Да, не забыть одеть накидную гайку до пайки – она не снимается с готового спаянного переходника – мешают грани «под ключ», это и не плохо, не потеряется при эксплуатации.

Конструкция

Воздухозаборник состоит из множества элементов, к числу основных относятся следующие:

манометр, контролирующий уровень давления;
герметичная емкость для сжатого воздуха;
патрубки, соединяющие устройство с пневматической системой и компрессором;
защитный клапан, который позволяет стравливать среду при повышенном давлении;
кран для удаления влаги.

Подбор ресивера для компрессора необходим только для поршневых агрегатов. Устройства на пластинчатой или винтовой основе не требуют использования подобных дополнений. Под воздействием давления рабочая среда доставляется в емкость при помощи патрубка и доходит до необходимого уровня давления. При этом образуется конденсат, и уменьшается общая влажность воздуха. Подача сжатого газа осуществляется на пневмоинструмент или пневмосистему через выходной патрубок.

Назначение воздушных ресиверов

Качественный воздухосборник буквально позволяет создать ламинарный ток нагнетаемого воздуха за счет накопления излишков в резервной емкости. Но в силу конструкционных особенностей, ресиверы для сжатого воздуха также выполняют множество побочных функций:

Частично очищают воздушную смесь от масла и излишней влаги;
Создают запас сжатого воздуха в контуре на случай перебоев в работе комплекса или в случае резкого повышения потребностей системы;
Благодаря обеспечению равномерной работы промышленного компрессора, воздухосборник также способствует уменьшению количества пусков двигателя установки.
Снижает нагрузку на впускной клапан компрессора, за счет уменьшения циклов всасывания.

Таким образом, воздухосборники для компрессора стабилизируют рабочий процесс, продлевают срок служения комплекса, экономят ресурсы, а также исключают возникновение аварийных ситуаций.

Воздушный компрессор из автодеталей

Принципиально другая конструкция у воздушного компрессора, который собирается на базе компрессора ЗИЛ и отдельно стоящего двигателя. Это более мощное оборудование, которое может использоваться и для подключения пневмоинструмента. Очень шумный агрегат.

Компоновочный чертёж компрессорной установки: 1 — компрессор от ЗИЛ-130; 2 — рама из уголка; 3 — предохранительный клапан; 4 — стандартный манометр; 5 — коробка раздаточная; 6 — трёхфазный электродвигатель (1 кВт, 1380 об/мин); 7 — коробка пуска (от стиральной машинки); 8 — конденсаторная батарея (ёмкость рабочая — 25–30 мкФ, пусковая — 70–100 мкФ); 9 — ресивер (из кислородного баллона или глушителя КрАЗ); 10 — передача клиноременная (снижение оборотов 1:3); 11 — кнопка «Стоп»; 12 — кнопка «Пуск двигателя»; 13 — кнопка для краткосрочного включения пусковой конденсаторной батареи; 14 — штуцер расходного (выпускного) клапана; 15 — трубки алюминиевые Ø 6 мм; 16 — клапаны выпускные; 17 — клапаны впускные; 18 — колёса (4 шт.); 19 — поперечное ребро жёсткости; 20 — шпилька стяжная (М10 — 4 шт.); 21 — сливное отверстие с пробкой

Подключение трёхфазного двигателя в однофазную сеть: а — «треугольником»; б — «звездой»

Пример самостоятельного монтажа воздушного компресса из новых деталей и узлов вы сможете посмотреть на видео.

Функции

Ресивер для компрессора предназначен для предотвращения образования коррозии в системе за счет удаления излишек влаги. Также он способен накапливать сжатый воздух и обеспечивать непрерывную работу во время повышенных нагрузок. Поэтому он становится незаменимым при недостаточной производительности агрегатов и функционировании большого количества потребителей.

Оборудование, работающее в автоматизированном режиме, включается при снижении давления до заданного уровня и выключаются при его повышении. Ресивер сокращает количество циклов, что позволяет увеличить период бесперебойной эксплуатации и снизить степень износа. Подача сжатого воздуха производится неравномерно из-за специфики функционирования поршневых систем. Данная проблема устраняется специальным воздухонакопителем, предотвращающим пульсацию.

Регулировка силы давления в системе

Регулировочное реле позволяет ставить нужный диапазон или предел ресиверного давления. А в требуемый момент прерывать цепь питания нагнетателя системы. В виде исполняющего агрегата советуют применять РДМ-5. С его помощью компрессор будет запускаться при снижении давления воздуха в резервуаре ниже требуемой величины и отключаться, если параметры будут выше допустимых. Требуемую величину воздушного потока настраивают на реле с помощью пары пружинок. Задача большой пружины — делать слабое давление. А маленькая пружинка позволяет регулировать верхний предел и устанавливать конечную границу выключения всей установки компрессора.
РДМ-5 проектировалась для линий водопровода. Реально — это простой двухконтактный отключатель. На данном примере — один контакт необходим для коммутации с нулём сети, другой необходим для коммутации с нагнетателем. Сетевая фаза проводится через тумблер для подсоединения ко второму входу установки компрессора. Тумблер поможет оперативно отсоединять систему от энергоснабжения. Все электрические контакты хорошо пропаивают. Потом компрессорную установку выкрашивают и тестируют. Во время тестового пуска проверяют работу реле и герметичность системы. Пробный пуск позволит определить величину оптимального давления для окрашивания равномерным слоем. Для обеспечения качественной и продолжительной работы компрессора требуется устраивать ТО. Важное мероприятие при этом — замена масла.

Если Вы всё же решились купить воздушный компрессор заводского изготовления — изучите его параметры и возможности. Предпочтение отдавайте хорошо известным фирмам.

Не обязательно покупать компрессор для покрасочных работ или подкачки колёс — вы можете сделать его своими руками из бывших в употреблении деталей и узлов, снятых со старой техники. Мы расскажем вам о конструкциях, которые собираются из подручных материалов.

Для того чтобы смастерить компрессор из деталей и узлов бывших в употреблении, нужно хорошо подготовиться: изучить схему, найти в хозяйстве или докупить некоторые детали. Рассмотрим несколько возможных вариантов для самостоятельного конструирования воздушного компрессора.

Как подобрать оптимальные параметры ресивера

Выбор наиболее подходящего ресивера проводится по основным параметрам. Наиболее важным можно назвать объем, который зависит от следующих моментов:

Производительности установки. В рассматриваемом случае достаточно газового баллона, емкость которого составляет 25 литров.
Цикличности потребления сжатого воздуха. Этот показатель характеризуется тем, сколько раз приходится включать и выключать установку.

Перед непосредственным использованием газового баллона следует уделить внимание его целостности. Наличие даже незначительных дефектов определяет то, что устройство не может эксплуатироваться. Проверка проводится путем заполнения емкости водой. Кроме этого, вода позволяет освободить ее от остатков газа, которые не должны попасть в систему.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

После последней попытки покрасить самым дешевым китайским пистолетом (Покраска капота

) пришла мысль вроде «а плыви оно г@вном» и был куплен китайский пистолет подороже)))

Ну и как всегда — «Не мала баба клопоту — купила порося» ))) Воздуха новый пистолет хавает в разы больше, компрессор катастрофически не справляется. Это ведь так по-славянски — создать себе проблему и потом гордо ее решать)) Купить еще один компрессор на 220v значит краснеть от стыда всякий раз проходя мимо трехфазных розеток в гараже. А так как план по постройке 3-х фазного компрессора есть, и даже имеется готовый электромотор со шкивами, то решил пока что вытянуть из старого одноцилиндрового малыша все что он может дать — врезать ему в ресивер шаровый кран чтобы брать воздух во всю дырку:

Сварные работы производил друг и по-совместительству сосед, парнишка профессионально варит отопление, сантехнику, так что если кому-то надо я свяжу.

В качестве тяжелой артиллерии был куплен пропановый баллон от ГБО на 100 литров. Достался за $18 и был еще на половину полон газа))) Во время спуска в атмосферу баллон обмерзал и прекращал спускаться, по ватерлинии инея было видать сколько газа осталось)))

Пару суток баллон проветривался, потом наполнили его водой и начали варить. Сделал ножки из 4.5 мм стали чтобы повесить на стену вертикально…

… снизу слив конденсата, сверху забор воздуха…

Вход воздуха сделан в место установки поплавка с расчетом чтобы поток ударялся о внутреннюю стенку ресивера и терял как можно больше влаги:

Проверка на 8 атмосферах показала что Ваня реально спец в сварных делах))) Чтобы на время защитить сварные швы был применён тот самый эпоксидный грунт в баллоне

. Все было зачищено и загрунтовано:

Часть подающей трубки которая будет находиться в ресивере красить не буду, пусть влажная среда будет проверкой этому грунту:

В системе теперь ресиверов на 150 литров, все соединения на ёлочках, единственный быстросъем перед пистолетом. Компрессор в шоке =)))

Как это не покажется странным, но ресивер из газового баллона – вещь востребованная и важная для многих людей. Непосредственно ресивером должна служить определенная емкость, которая была изначально создана для хранения в ней газов или жидкостей, находящихся под давлением. Ресивер нельзя сделать из пластиковых емкостей! Отличный и единственно верный вариант, а также полностью безопасный – это ресивер из газового баллона 50 л, так как сама емкость способна выдерживать большие нагрузки.

Читать также: St 101e принцип работы

Ресивер для компрессора: разновидности

Существует два основных вида устройств: горизонтальные и вертикальные. Последние приобрели наибольшее распространение за счет своих преимуществ, в числе которых небольшие габариты, обеспечивающие экономию пространства производственных помещений. При этом два типа устройств могут объединяться в общую сеть, их расположение может быть последовательным и параллельным. Выбор метода монтажа подбирается индивидуально в зависимости от имеющихся условий.

Последовательное соединение обеспечивает более качественное очищение рабочей среды от масляных примесей и влаги. Очистка производится в процессе прохождения рабочей среды через резервуары объединенной сети. Недостатком подобной системы является уменьшение пропускной способности ресиверов из-за их общего сопротивления.

Главным преимуществом параллельного соединения является возможность быстрого проведения ремонтных работ без необходимости отключения всей системы. Достаточно отключить вышедший из строя дополнительный ресивер для компрессора, заменить его или отремонтировать. Помимо этого, соединение не способствует увеличению сопротивления, и пропускная способность остается на прежнем уровне.

Задачи применения воздухосборника

Один из главных вопросов, который решают установкой воздушного ресивера, это очищение рабочей среды от конденсата для снижения коррозии пневматической системы. Но осушение сжатого воздуха — только одна из причин применения накопителя. Есть и другие плюсы установки резервуара.

Создание запаса сжатого воздуха. При установке воздушного ресивера запасают определённый объем рабочей среды для перекрытия её надобности в периоды максимального расхода. Последний может возникнуть, если одновременно работает большое количество потребителей.

Другим способом эта проблема решается только заменой компрессора на более мощный. Чаще всего это нецелесообразно, так как производительные агрегаты достаточно дорогие.

Сокращение частоты пуска и остановки компрессора. Станция автоматически выключается по достижении заданного давления в пневмосистеме и включается, когда давление падает. Разница между остановкой и запуском незначительная — всего два бара.

Каждый пуск электродвигателя, пусть и небольшой, но стресс для агрегата. Почти все узлы компрессора в этот момент испытывают высокие нагрузки и повышенный износ. Поэтому следует стараться избегать частых смен режима работы агрегата.

Резервуар увеличивает объем для нагнетания воздуха, вследствие чего снижается частота между периодами работы и простоя компрессора, а это благотворно сказывается на сроке его эксплуатации.

Устранение пульсаций давления. Если в пневматической системе используется поршневой компрессор, то воздух в магистраль поступает неравномерно, возникает пульсация давления. Установка воздушного ресивера после поршневого агрегата очень желательна, это позволит устранить возникающие импульсы.

Из чего состоит воздушный ресивер

герметичный металлический корпус для сбора и сохранения рабочей среды;
предохранительный клапан, который в случае превышения максимально допустимого давления внутри ёмкости стравит лишний воздух;
манометр, с его помощью проводят контроль давления в накопителе;
сливной кран, расположен в нижней части ресивера и служит для удаления конденсата;
патрубки, с помощью которых резервуар соединён с компрессором и всей пневматической системой.

Дополнительный ресивер для компрессора своими руками

Некоторые работы в мастерской или в домашнем хозяйстве могут требовать повышенного расхода сжатого воздуха, обеспечить который не способны бытовые компрессоры. Одним из возможных решений станет разместить дополнительный ресивер для компрессора. Стоимость подобного приспособления, исходя из объема, будет составлять 12-15 тысяч рублей, если брать в магазине, однако ничто не мешает сэкономить и сделать ресивер своими руками. Дополнительным плюсом в сторону второго решения выступает и то, что большая часть предлагаемых в магазине моделей предназначены для штатных компрессоров, именно поэтому цена на них такая высокая!

Соединение дополнительного ресивера обычно осуществляется последовательно к основному, а потому, в зависимости от нужного объема, для работы может сгодиться обычный корпус огнетушителя или баллон, оставшийся от сжиженного газа.

Как и в случае со сборкой мангала из газового баллона, выполнение самодельного ресивера начинается с тщательной очистки баллона от остатков газа. С этой целью первым делом устраняется входной вентиль. Важно заметить, что удалять вентиль нельзя при помощи электроинструмента, так как внутри могут находиться остатки газа!

Как выбрать

Существует несколько основных параметров, имеющих решающее значение при покупке:

Пропускная способность. Данный критерий отражает объем воздуха, проходящий через ресивер для компрессора в течение одной минуты. Здесь следует учитывать необходимое количество сжатого газа для функционирования оборудования.
Давление. Устройства, обеспечивающие работу с воздухом под давлением в пределах 10 бар, являются оптимальным вариантом для бытовых инструментов. Для небольших коммерческих предприятий рекомендуется использовать аппараты с предельным давлением не менее 16 бар.

Объем, в зависимости от модели, может находиться в пределах 5-1000 литров. При этом стоит учитывать, что размеры ресивера должны соответствовать мощности самого компрессора. Объем устройства должен составлять не менее 30-40 % от общей производительности. Для бытовых устройств, отличающихся низкой мощностью, достаточно 5-20 литров.

Чтобы произвести расчет ресивера для компрессора, необходимо определить минимальное и стандартное рабочее давление, общий объем системы, производительность и время, которое отводится на достижение установленного уровня давления.

Что такое ресиверы (воздухосборники)

В промышленном производстве ресиверы (воздухосборники) представляют собой емкостные устройства (сосуды), которые предназначены для сбора, хранения под давлением, передачи, распространения различных газов (например, воздушный ресивер, азотный, аммиачный, газовый, кислородный и др). Они могут применяться в различных системах – для хранения и передачи газов устройствам-потребителям, для сглаживания перепадов давления в инженерных системах и системах генерации (компрессорах). Ресиверы различаются по давлению внутренней среды, объемам, диапазонам рабочих температур, по своему техническому назначению в инженерной системе (например, в холодильных установках используются аммиачные ресиверы, которые могут быть линейными, дренажными, циркуляционными). Кроме того, для разных газов требуются разные материалы, конструкции, антикоррозийные и другие защиты.

Так, устройство и внутренняя обработка металлического сосуда для хранения такого агрессивного газа, как кислород, будет, очевидно, отличаться от ресивера для хранения нейтрального гелия. А ресиверы для аммиачных холодильных установок должны быть рассчитаны на работу в широком диапазоне температур, в том числе при исключительно низких температурах, до минус 50 и более градусов.

Ресивер для компрессора.

Собераю компрессор. Сварил ресивер из трубы (железо 4мм) и 2х заглушек по краям (железо 2мм). Проблема в том что никак не удаеться добиться герметичности по сварному шву. Получилось примерно 5-6 дырочек с каждой стороны. давление падает довольно быстро, а хотелось бы чтоб в ресивере всегда былобы пару-тройку атмосфер. Как я понял, для полной герметичности одной сваркой не обойтись. Идея такая — залить в трубу по пол стакана с каждой стороны чего-нибудь жидкого и твердеющего, чтоб получить эффект герметика. Вот думаю чтоб такое использовать, пока что на первом месте жидкая мастика, но тут тоже минусы есть. Что можете посоветывать ? Также буду благодарен за другой вариант решения проблемы герметичности. Или подскажите технологию герметичной сварки.

Попробуйте эпоксидку залить с наполнителем из алюминиевой пудры. Интересно, а пластиковые 3-х литровые бутылки сколько атм. держат?

Про технологию сварки ничего сказать не могу. Возникает вопрос — зачем ради 2-3х атмосфер варить ресивер? Для ресивера на такое даваление вполне подошло бы запасное колесо от легковушки. Для бОльшего ресивера — колесо от грузовика. В центре компрессор по периметру ресивер и перекатывать можно Если все хочется задействовать трубу, то может посмотреть в сторону резиновых мембран от расширительных баков? А может отрезать кусок автомобильной камеры с ниппелем, заглушить с двух сторон и запихнуть в трубу?

2Жeка Болгаркой желательно вычистить весь наплавленный металл (там где травит) и еще раз проварить. Максимально возможным током. На крайний случай, зачеканить, но до конца травить не перестанет. На счёт мастики и пр., не знаю, не слышал про это.

2andrey_o , я так и делал, не помогает. проблема в том что труба была отрезана газом, поэтому поверхность к заглушке не плотная, вот как раз в тех местах где щели были большие (3-4 мм), там и пропускет. Однако другой конец резал я (болгаркой), ровно, но всеравно и с него травит. Ресивер должен держать максимум 10-15 атм. В качестве герметика нужно использовать какой-нибудь мягкий материал, чтоб не потрескался ни от давления ни от перепада температур.

Сегодня попробую переварить одну заглушку по новой (всмысле новую заглушку на новое место).

Отличный ресивер получается из старого газового баллона.

Дырки можно мыльной водой обнаружить — промажьте ей шов, на дырках будут пузыри.

Можно попробовать залить внутрь АНТИПРОКОЛ, накачать ресивер, и немного его покатать-покачать, чтобы жидкость попала на все швы. Остатки потом слить и просушить баллон в открытом состоянии.

2Жeка Герметичная сварка = обычная качественная сварка, никаких особых технологий. При 15атм и 2мм заглушках не боитесь получить этой самой заглушкой по какому-нибудь месту? Может проще на свалке или автобазе ресивер зиловский или камазовский найти? ЗЫ В автомагазинах продают средство для устранения проколов, ниппель выкручиваешь и в колесо впрыскиваешь.

Жeка написал : где щели были большие (3-4 мм).

Молотком тяжелым от души приложи, или кувалдочкой.

Зашприцевал около 200 гр жидкой полимерно-битумной мастики (разбавленной растворителем) прогрел дно гарелкой ( + ресивер был теплый, грел колорифером), и медленно покрутил его под углом 45гр. Остудил под давлением. Продул ресивер компрессором. Потом накачал 2.5 атм — не пропускает. Вообщем эксперемент вроде как удался. Остаеться надеяться что этого хватит на долго.

Викторыч, полностью согласен. именно поэтому заглушки проварены 50мм уголками (крестом), и эти уголки приварены через усилители (такие же уголки) к трубе. Не знаю какую дурь надо иметь чтоб все это сорвать ! Меня тоже пугали срашными рассказами, но я сам держу 9-10 атм большим пальцем, через 9мм отверстие ! Или все-таки площадь давления имеет решающее значение ? В любом случае ресивер хочу проверить критическим давлением 20-25 атм (компрессор промышленный, качает больше 50 атм), после чего он будет настроена автоподкачка около 10 атм. Выпуск — через редукционный клапан. Хотелось бы услышать мнения про опасность хранения ресивера под большим давлением. Чтоб нестрашно было в гараж зайти .

Компрессор из камеры автомобиля

Подбираем масло для воздушного компрессора

Как сделать установку для нанесения краски из простой автомобильной камеры? Список нужного материала:

насос с манометром для функции нагнетателя,
автомобильная камера для функции ресивера,
шило,
комплект инструмента для ремонта,
сосок от автомобильной камеры.

Сложный этап — создание компрессорной станции. Камеру следует проверить на герметичность. Её накачивают. Если есть утечка воздуха — задача решается склеиванием или вулканизацией сырой резины. Потом шилом прокалывают отверстие. В него помещаем сосок для равномерного выхода воздушного потока. Вспомогательный штуцер крепят вклеиванием. Справиться с этой работой активно поможет ремонтный комплект. Потом штуцер присоединяют к краскопульту. Для контроля выхода струи воздуха выкручивают ниппель.

Но примечательно, что старый ниппель не удаляют. Он будет выполнять роль клапана и придерживать лишнее давление. Контрольную проверку величины давления проводят путём распыления красящего вещества на поверхность металла. Если краска ложится ровным слоем, значит — установка функционирует прекрасно! Дополнительный контроль величины давления можно проверить манометром. Воздушный поток даже после включения клавиши аэратора обязан быть скачкообразным!

Сконструировать домашний компрессор просто. А покраска автомобиля после его использования станет качественнее, чем при помощи баллончика. При работе в домашних условиях следует избегать проникновения в автомобильную камеру пыли, инородных тел, воды. Эти вещи могут проникнуть в краскопульт и окраску придётся проводить повторно. При правильной эксплуатации наш агрегат будет трудиться долгое время, а нагнетание воздуха желательно автоматизировать.

Мастера часто подмечали, что самодельный компрессор может служить гораздо дольше, чем фабричный. И независимо — отечественного или импортного производства. Вещь, собранная своими руками, обладает положительной энергетикой. Её проще ремонтировать и обслуживать — ведь Вам отлично известны её слабые стороны и конструкция.

Как сделать компрессор из газового баллона своими руками

Уважаемые посетители сайта «Самоделкин друг» сегодня мы с вами рассмотрим пошаговую инструкцию как сделать компрессор из газового баллона своими руками.. Каждый мастер в наше время просто обязан иметь в своей мастерской компрессор, потому как к нему можно подключить краскопульт, а так же пневматический инструмент который работает за счет подачи сжатого воздуха из резервуара компрессора, да и просто удобно использовать пистолет для удаления пыли и продувки деталей.

Данный компрессор сделан из газового баллона и двигателем от старого кондиционера, так же можно использовать моторчик от холодильника. Тоесть баллон играет роль резервуара для хранения сжатого воздуха, а мотор от кондиционера нагнетает его туда, на выходе стоит редуктор с манометром для определения давления внутри баллона. К штуцеру подсоединен армированный гибкий шланг с продувочным пистолетом, так же его можно заменить на любой другой пневмоинструмент или краскопульт.

Первым делом необходимо обезвредить баллон и слить с него остатки газа и промыть водой, как это правильно сделать читайте в нашей статье Как безопасно разрезать газовый баллон, срезать болгаркой выступающие части, выкрутить стандартный вентиль. Далее следует извлечь моторчик от кондиционера. После чего они соединяются между собой, как это сделать смотрим далее.

Материалы

газовый баллон 25 л
мотор от кондиционера или холодильника
редуктор с манометром
армированный шланг
продувочный пистолет
колесо 2 шт
арматура

Инструменты

сварочный аппарат
болгарка
дрель
набор гаечных ключей
отвертка

Пошаговая инструкция по сборке компрессора из газового баллона своими руками.

Чтобы понять, как работает компрессор необходимо обязательно изучить его схему.

Затем нужно безопасно слить остатки газа из баллона и выкрутить вентиль при помощи гаечного или же газового ключа, как это правильно делать смотрите здесь.

Снимаем мотор со старенького кондиционера.

Выкручиваем вентиль.

Заполняем баллон водой из шланга.

Сверлим отверстия под редуктор и клапана.

Отпиливаем выступающие части.

Навариваем новый сгон.

А так же для удобства перемещения обязательно надо поставит компрессор на колеса. Делаем полку и устанавливаем мотор от кондиционера или холодильника.

Окрашиваем при помощи баллончика с краской.

Подключаем электропроводку и соединения. Вот такой простой и бюджетный компрессор из хлама получился. Если есть какие либо вопросы то задавайте их в комментариях. Всем большое спасибо за внимание!

Компрессор из огнетушителя с мотором от холодильника

Для создания самодельного компрессора подойдёт огнетушитель ОУ-10 или аналог.

Процедура выполняется поэтапно, ниже подробная инструкция:

Баллон изнутри и снаружи очистить от остатков пенного раствора, грязи, ржавчины и других загрязнений.
В резьбу вставить переходник, монтаж обязательно должен производиться герметично.
К переходнику зафиксировать четверник, резьба внутренняя, размер ¾ дюйма.
В моторе от установки охлаждения следует найти кончик от трубки для залива масла. Окончание откусить бокорезами и заменить масло.
Предыдущую смазку слить в ёмкость с мерными отметками для определения количества масла.
При помощи шприца в электрический мотор ввести новое масло, при расчёте количества добавить 10–12 %.
Маслозаливную трубку снова заглушить, можно сжать концы или вставить болт, обмотанный фум-лентой.
В моторе найти пусковое реле, которое вместе с баллоном установить раме будущего агрегата. В качестве крепежей лучше использовать болты, но стяжки также подойдут.
На трубку для забора воздуха установить фильтр бензинового типа для очистки получаемого воздуха. Установка фильтра подразумевает монтаж резинового переходника.
На магистраль вывода с нагнетателя хомутами закрепить топливный фильтр от дизеля с устройством для отделения влаги. Без фильтрующего элемента в краску попадут капли воды и масла.
К магистрали подключить редуктор для сохранения давления внутри баллона.
За редуктором шланг прикрепляется к четвернику.

Компрессор из огнетушителя с мотором от холодильника

Оставшиеся входы четверника оборудуются манометром и реле для контроля уровня давления.
Для регулировки минимального и максимального давления на баллон устанавливают контрольное реле пружинного типа. Подключают его одним проводом к двигателю, а второй стороной к минусовому проводу сети. Провод для подключения на «плюс» соединяется с кнопкой пуска. Для качественного соединения используют пайку и качественную изоляцию.

Назначение и конструктивные особенности ресивера

Назначение воздушной емкости напрямую связано с физическими свойствами сжатых газов. Они тем быстрее теряют давление в случае появления расхода, чем меньший объем занимают. Ресивер нужен в компрессоре для выполнения следующих функций:

создания необходимого запаса воздуха для снабжения потребителя без включения мотора или при его непредвиденном останове;
сглаживания колебаний давления, особенно характерных для поршневых машин;
обеспечения удобства регулирования выходных параметров исходящего из компрессорной установки газа;
уменьшения вибрации, шума, уровня пиковых нагрузок;
сбора влаги и мелких механических включений, содержащихся в газе.

Важно! Нередко использование крупных воздухосборников дает экономию расхода электроэнергии за счет рациональной работы электродвигателя.

Бак для компрессора традиционно изготавливается из устойчивых к коррозии сталей. Допускается при небольших объемах и давлениях применять также некоторые сорта пластика и высокопрочной резины. Ресиверы для мобильных установок могут достигать 100 литров. Размеры стационарного оборудования ничем не ограничиваются и нередко измеряются несколькими кубическими метрами.

Для заполнения баллона и расхода из него воздуха бывает достаточно одного штуцера, но лучше работают модели с отдельным входом и выходом газа. С целью контроля давления некоторые производители дополнительно предусматривают установку манометра. У больших емкостей это требование является обязательным. Для их ревизии и очистки ввариваются лючки.

Пространственное расположение ресивера в зависимости от удобства компоновки оборудования выбирается горизонтальным или вертикальным. Первый вариант дает большую устойчивость мобильным агрегатам. Второй обеспечивает лучшее отделение конденсата и требует меньше места для установки.

Ресивер

Как сделать ресивер? Хорошо использовать баллон от простого огнетушителя. Он прекрасно выдерживает большое давление и у него есть хороший запас прочности. Баллон — отличный выход для навесного технологического оборудования. За основу можно взять огнетушитель марки ОУ-10 с объёмом 9,99 литра. Он способен выдержать давление до 16 МПа. Откручиваем у нашей заготовки запорно-пусковой механизм и вкручиваем переходник. Если найдём коррозию, то безжалостно удалим её. Убрать внутреннюю ржавчину сложно, для этого заливаем преобразователь ржавчины в ёмкость баллона и болтаем содержимое. После завершения прочистки вкручивают крестовину для водопровода.
Доска из дерева будет являться хорошей основой для крепления мотора и корпуса огнетушителя. На одной линии желательно расположить все рабочие детальки и узлы. На роль крепежа пойдут резьбовые шпильки, их надо продевать в полученные сверлением дырочки. Потребуются гайки и шайбочки. После берут ресивер и располагают его вертикально. Понадобятся 3 листа фанеры. Один лист — для сквозного отверстия под баллон. Оставшиеся 2 листа скрепляются саморезами к главной доске и приклеиваются к тому листу, что держит ресивер. В основе из дерева делают выемку для дна ресивера. Для передвижения агрегата крепим мебельные колёсики.

Систему следует защитить от пыли с помощью бензинового фильтра для грубой очистки горючего. Он станет выполнять роль воздухозаборника. Пригодится шланг из резины и входная трубочка от нагнетателя. На входе давление воздуха очень низкое, хомуты не пригодятся. На выходе монтируют масло влагоотделитель для блокировки капель жидкости. Подойдёт фильтрующий элемент системы питания (говоря простыми словами — фильтр). Нужны будут хомуты для автомобиля. Масло влагоотделитель соединяют с входом редуктора, а выход вкручивается в уже заготовленную нами крестовину с левой стороны. С правой стороны вкручивается манометр для мониторинга величины давления. А сверху крестовины вкручиваем реле для регулировки.

Выбор ресивера

Технические требования к ресиверам компрессоров предъявляются достаточно жесткие. Являясь оборудованием, работающим под высоким давлением, они могут стать источником потенциальной опасности. Важнейшими характеристиками, определяющими разрешенные параметры применения бака, считаются:

рабочее давление;
температурный интервал;
показатели относительной влажности воздуха.

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, регламентируют объем, периодичность и способ их контрольных испытаний на плотность и прочность. Они должны быть герметичными, без видимых дефектов и следов наружной или внутренней коррозии.

С технологической точки зрения воздушный компрессор с ресивером нужен для обеспечения работы определенного пневматического оборудования. Здесь важен необходимый расход газа с требуемым давлением. При этом учитывается режим эксплуатации с вероятными пиковыми нагрузками. Все эти показатели определяют минимальный объем ресивера, способного обеспечить стабильное поступление воздуха.

Как подобрать ресивер к компрессору, уже имеющемуся в наличии? Воспользоваться специальными таблицами или калькуляторами расчета.

На заметку! Упрощенные методики берут за основу усредненные опытные данные. Считается, что баллон для компрессора не может быть меньше объема газа, вырабатываемого им за 8 секунд работы при штатных нагрузках.

Альтернативный вариант выбора емкостного оборудования основан на мощности компрессора. Он дает простейшую зависимость:

5 кВт – до 100 л;
10 кВт – до 300 л;
20 кВт – до 550 л.

Все остальные значения получают интерполяцией.

Купить агрегат или собрать самому?

Поэтому, имеет смысл сделать компрессор для покраски автомобиля самостоятельно. Для этого стоит детально изучить устройство и принцип работы настоящего, заводского компрессора. А он одинаков у всех образцов. В баллоне создаётся высокое давление. Метод нагнетания воздуха не принципиален — он может быть механический или при помощи рук. В случае ручной подачи мы существенно экономим финансы, но где найти раба, способного качать непрерывно воздух. Автоматический процесс избавит от многих недостатков и проблем. Исключение — замена масла в компрессоре. Только механизм способен беспрерывно подавать струю воздуха в баллон! Теория проста, сделать персональную компрессорную станцию своими руками просто и быстро.

Изготовление и подключение дополнительного ресивера своими руками

Нередко для небольшой мастерской возникает необходимость размещения нового пневматического оборудования, с которым старый нагнетатель воздуха уже не может справиться. Можно попытаться самостоятельно решить эту проблему, если подключить к компрессору дополнительный ресивер. При этом совсем не обязательно нести неоправданные расходы, покупая штатную емкость. Опытные мастера стараются обойтись подручными средствами.

Практически в любом хозяйстве часто лежит без дела старое оборудование, предназначенное для работы под давлением. Ресивер для компрессора своими руками можно изготовить из газового баллона, огнетушителя или куска бесшовной толстостенной трубы большого диаметра.

Наиболее надежным получается самодельный ресивер, сделанный из баллона для сжиженного углеводородного газа. Для этого у него демонтируют входной вентиль, после чего интенсивно промывают или пропаривают внутреннее пространство. Желательно заполнить емкость водой и дать раствориться в ней донным отложениям в течение суток. Только после этого можно при необходимости проводить на корпусе газорезку и сварку.

В баллон вваривают штуцера для подключения манометра, входа и выхода воздуха, дренажный вентиль для отвода конденсата.

Соединение с компрессором выполняется с помощью металлических труб или шлангов, рассчитанных на высокое давление. Собранную установку обязательно испытывают на максимальной нагрузке, после чего подбирают оптимальный режим для различных ситуаций.

Изготовление воздушного электрического компрессора 220 В своими руками

Сделать компрессор своими руками проще, чем кажется на первый взгляд. Поэтапно рассмотрим основные принципы, как сделать компрессор.

Необходимые материалы

Правильно подготовить материалы – половина успешно выполненной работы по сборке компрессорной установки. Для создания классического аппарата с работой от сети 220 В потребуются:

манометр;
реле для контроля давления;
редуктор со встроенным фильтром защиты от масла и влаги;
очистной фильтр от бензинового мотора;
крестовина для воды с внутренней резьбой;
переходники под резьбу;
хомуты или стяжки;

Изготовление воздушного электрического компрессора своими руками

двигатель;
ресивер;
моторное масло;
переключатель для работы с напряжением 220 В;
латунные трубки;
шланг из материала, устойчивого к маслу;
доска;
медицинский шприц;
вещество для устранения коррозии;
шайбы, гайки и шпильки;
средство для создания герметичных соединений;
автоэмаль;
напильник;
небольшие колёса от игрушечных машин или мебели;
моторный фильтр от дизельного двигателя.

Собираем двигатель

Сначала подготовим мотор. Его роль заключается в нагнетании воздушного давления. Чтобы не покупать специальный двигатель, можно воспользоваться мотором от старого холодильника.

Мотор от старого холодильника для изготовления компрессора

В устройстве силового агрегата присутствует реле, оно пригодится для поддержания выбранного значения давления в системе. Профессионалы отмечают, что советские холодильники оснащались более эффективными моторами, они пригодны для создания компрессора большей мощности в сравнении с импортными изделиями.

Первым делом мотор снимают с холодильника. Чтобы он стал пригодным для использования, придётся подвергнуть корпус очистке. Важно применять моющее средство, которое предотвратит окисление и коррозию. После зачистки поверхности мотор пригоден для окрашивания.

Сборка самодельного компрессора:

Мотор содержит 3 трубки: 1 герметичная и 2 открытые для циркуляции воздуха. Требуется определение выходного и входного канала: самый простой способ узнать о роли трубок – включить мотор.
После внешней обработки необходимо заменить масло. Наилучшим образом подходит полусинтетическое средство, которое по характеристикам не уступает моторному и содержит различные полезные компоненты. Для замены используется заглушённая трубка, окончание которой спиливают напильником. Важно предотвратить попадание опилок в систему, поэтому, сделав надпил, нужно сломать трубку и ввести новое масло шприцом.
Важно качественно закрыть канал для заправки масла, чтобы предотвратить утечку. Подбирается винт с соответствующим сечением, на него наносится фум-лента. В процессе пригодится герметик. Болт плотно вкручивается в трубу.
Мотор и реле закрепляют на толстой доске-основе. Чувствительность реле требует соблюсти тот угол расположения мотора, который присутствовал в холодильнике. Дополнительно на двигателе устанавливается маркировка с рекомендуемым расположением корпуса для стабильной и полноценной работы.

Резервуар для сжатого воздуха

Ёмкость для воздуха – неотъемлемый компонент компрессора, без которого установка не работает. При выборе резервуара важно учитывать величину давления, которую выдерживает баллон (указывается на корпусе). Альтернативным вариантом будет применении ресивера, старых ёмкостей от 10-литрового огнетушителя, так как эти резервуары герметичны и достаточно надёжны.

Ёмкость для воздуха – неотъемлемый компонент компрессора, без которого установка не работает

Пусковой клапан заменяется переходником с резьбой, который накручивается на ресивер. Создание герметичного соединения обеспечит использование фум-ленты.

При наличии очагов коррозии на ресивере его предварительно очищают наждачной бумагой или шлифовальной машинкой. Для удаления ржавчины изнутри в ёмкость вливают специальное средство и тщательно перемешивают. Далее устанавливают крестовой переходник водопроводного типа, он монтируется при помощи герметика.

Собираем устройство

Окончательная сборка выполняется поэтапно:

Подготовленный ресивер и мотор крепят к толстой доске. Для фиксации к основе используют шайбы, гайки и шпильки. Расположение резервуара строго вертикальное. Надёжное соединение обеспечат 3 листа фанеры, на одном из которых вырезается отверстие для вставки ёмкости. Остальные листы прикрепляются к дереву и фанерному фиксатору ресивера. Со стороны пола к дну приваривают мебельные колёсики для простоты передвижения.
На трубку для захвата воздуха надевается шланг из резины, к которому крепится очистительный фильтр от бензинового мотора. Отдельные фиксаторы для крепления фильтра не потребуются, ведь давление на входе низкое.
Для предотвращения попадания частиц масла и воды в рабочий состав на выходную трубку устанавливается масловлагоотделяющий фильтр от дизельного мотора. Из-за относительно высокого давления в проводе рекомендуется использовать вспомогательные крепежи, подойдут винтовые хомуты.
Очистительный фильтр устанавливается на вход редуктора, он потребуется для создания развязки и направления движения воздуха. Соединение выполняется крестовиком водопроводного типа с обеих сторон. На противоположную грань устанавливается прессостат или манометр для контроля и регулировки уровня давления в ресивере. Сверху крестовика устанавливается реле регулировки. Все элементы монтируются герметично.

Материалы для сборки самодельного компрессора

Посредством регулировочного давления обеспечивается прерывчатая работа самодельной конструкции. Для настройки реле воздействуют на 2 пружины: одна для установки максимального давления, а вторая – минимального.
Контакт электрической цепи подключается к нагнетателю, а второй соединяется с фазой «минус». Второй провод коммутируется с нагнетателем через тумблер и с фазой сети. Тумблер выполняет роль пусковой кнопки для активации и деактивации устройства без вынимания вилки. Все контакты подключаются методом пайки, а затем изолируются.
Покраска металлических конструкций.

После создания компрессора остаётся лишь проверить его работоспособность.

Испытываем и настраиваем самодельный компрессор для покраски авто

Изготовив мощный компрессор своими руками, следует подключить к нему краскопульт.

Алгоритм проверки:

Положение тумблера установить в неактивную позицию, вилку подключить к электрической цепи.
Изначально реле установить на невысоком значении и запустить установку. Контролировать работу по показаниям манометра. Сейчас пользователю следует убедиться в исправности реле, оно должно размыкать цепь при превышении показателей.
Для проверки отсутствия протечек применяется мыльный раствор, которым смачиваются все соединения.
Теперь краскопульт включают для освобождения ёмкости от воздуха. Если система исправна, после падения давления аппарат должен включиться.

Если устройство прошло все этапы проверки, рекомендуется опробовать аппарат в деле, попробовав провести покраску элемента кузова. Наибольшее внимание уделяется качеству слоя и состава, а также стабильности работы.

Испытываем и настраиваем самодельный компрессор для покраски авто