Переработка пластика в домашних условиях — суть процесса и оборудование

Литье пластмасс под давлением в домашних условиях

Этот видео урок канала очумелецТВ о том, как осуществлять литье пластмассы в домашних условиях. Расплавленная пластмасса не бывает полностью в жидком состоянии. Это густая масса, поэтому её льют под давлением. Чтобы создать его, мастер сделал металлический шприц. Использовал сантехнический сгон. Поршень. Направляющая.
Твердая пресс-форма. Из эпоксидной смолы. Изготавливать винтовой барашек. В качестве сырья использовал полипропилен. От старого ящика. В домашних условиях лучше лить полипропилен и полиэтилен, так как эти пластмассы нетоксичные.

При нагревании они не выделяют вредных продуктов. Мелкие кусочки заполняем в шприц. Ставим в духовку она 220-240 градусов. Деталь простая, поэтому пластик не стоит сильно перегревать. Пока греется пластик будем собирать пресс-форму.

Сначала закрепим болт на нужное расстояние. Достаточно потянуть руками, здесь не нужен гаечный ключ. Давление не столь высоко. Чтобы болты не ходил туда сюда, используем крышечку. Материал дсп. Устанавливаем крышку и стягиваем гайками. В отверстие будем заливать пластик.

Прошло 30 минут. Одеваем специальные перчатки, достаем шприц. Быстренько накручиваем. Надавим, чтобы выдавить пластмассу. Устанавливаемых поверх пресс-формы. Давим. Выдерживаем определенное время. Необходимо держать под давлением, чтобы усадка была минимальная. Разберем форму и посмотрим, какое получилось изделие.

Видно, что всё пролилось. Извлекаем. Деталь получилась. Болт хорошо залился, сидит прочно. Выступы можно обрезать. Так можно делать литье полипропилена и др. в домашних условиях. Это самый примитивный кустарный способ. Чтобы можно было быстро и легко отлить изделие.

Область применения литья полимеров под давлением

Применяя технологию, которая предусматривает литье пластмасс под давлением, предоставляется возможность изготовить простые и сложные пластиковые детали. При этом отсутствуют ограничения по габаритам и количеству изделий. Данный способ применяется в автомобилестроении, электронике, химической и многих других отраслях промышленности. С использованием способа литья пластмасс удается быстро и с требуемым уровнем качества изготовить:

• разные упаковки, крышки и разные колпачки;
• широкий ассортимент детских игрушек;
• корпуса и комплектующие для электронной техники;
• комплектующие для медицинского оборудования и прочие изделия.

Изготовление пресс-формы

Далее смотрите видео о том, как сделать пресс-форму, чтобы лить пластмассу.

Станок для литья полипропилена

Автор канала ОумелецТВ показал изготовленный своими руками станок для домашнего литья пластмассы. Он электрический. Поршень ручной. Термостат для точного контроля температуры. На видео показана его испытания. Для этих целей он будет лить нейлон или полиамид. Есть еще одно название – капрон. Из нейлона обычно делают крестовины для стульев. Как раз такая нашлась у мастера, он её раскрошил. Перед применением кружку нужно просушить при температуре до 100 градусов. Это нужно делать в течение 2-4 часов.

Загрузим гранулы в станок. Установим 250 градусов. Это оптимальная температура для литья полиамида. Подождем, когда наберется необходимое градусы. Потом установим поршень. Станок вышел на оптимальный режим, индикаторная лампочка горит. Теперь нужно подождать 5 минут, чтобы пластик полностью прогрелся изнутри.

Полиамид нагрелся. Ставим его на пресс-форму. Вдавливаем. Делаем выдержку под давлением. Видно, что он залился. Дадим ему немного остыть. Теперь разбираем пресс-форму. Училась пластмассовое изделие. Как видите, усадки нет.

Примеры браков и способы устранения

Качественное и соответствующее требованиям стандартов литье пластмасс под давлением обеспечивается при условии использования технически исправной машины, строгого выполнения технологических этапов и применения качественного сырья. В таблице перечислены типы брака и действия по их недопущению.

Технология литья под давлением, реализуемая на современном оборудовании с соблюдением требований процесса и применением качественного сырья позволяет изготавливать в большом количестве качественные изделия, востребованные в разных отраслях промышленности и бытовых условиях. При выборе оптимального метода пластикации удается наладить рентабельное производство деталей любой сложности.

Станок для литья пластмассы дома

Далее видеоматериал, объясняющий, как изготовить станок для литья пластмассы. Что для этого потребуется в домашних кустарных условиях? Шток с поршнем. Труба на три четверти в качестве цилиндра. Полдюймовой переходник на 3/4 трубу. Штуцер, срезанный для удобства. Металлическая прокладка со слюдой для изоляции. Термостат. Он регулирует температуру до 350 градусов. Тен на 600 ватт. Две гайки и коробка для крепления термостата. Одеваем переходник. Закручиваем шайбу. Для того, чтобы нихром не сползал вниз.

Начинаем собирать блок управления. Потом прикрепим термопару от термостата к корпусу цилиндра. Автор не стал показывать, как он будет все это собирать, но представил схему. На фото устройства показано в сборе.

Крепим блок управления к шприцу. Затягиваем гайками. Термопары по длине достаточно. Теперь нужно закрепить. Слюда для предотвращения проскакивания термопары через керамические изоляторы. Для перематывания используется не просто нить, а кремнеземная. Она жаростойкая, то есть не горит, не плавится. Можно использовать асбестовый шнур. Но поскольку его не было в наличии у мастера, пришлось покупать кремнеземную.

Обматываем ТЭНом. Далее можно использовать минеральную вату или асбестовую ткань. Необходимо для избежания теплопотерь. Мастер использовал минвату от старой духовки. Алюминиевым проводом зафиксировал. Сборка закончена. Можно проводить испытания под давлением.

Выставляем термостат на 100 градусов. Посмотрим, как в этом режиме дома будет работать станок.

Самостоятельное изготовление гранулятора

Для изготовления грануляторов нужно понимать особенности этого процесса. Вот в чем он заключается:

1. Измельчённое сырье нагревают до расплавления и получения однородной пластичной массы.
2. Расплав продавливают через отверстия – фильеры, а полученные нити рассекают на гранулы.
3. Полученные гранулы охлаждают во избежание склеивания.

Для самостоятельного изготовления гранулятора мастеру очень полезно сделать такой аппарат в примитивной, но вполне работоспособной версии.

В качестве оборудования для переработки пластика в гранулы можно использовать обычную мясорубку, которую можно превратить в гранулятор своими руками.

К приёмному отсеку мясорубки нужно прикрепить нагреваемую плавильную камеру, к которой сверху примыкает накопительный бункер.

Шнек мясорубки и её корпус также должны быть частями нагреваемого узла.

Выходящие из-под ножей гранулы нужно охлаждать потоком воздуха.

Эта примитивная схема позволить проработать ключевые компоненты конструкции, уяснить особенности процесса.

В работе гранулятора очень важны возможности регулировки технологических операций.

Регулировать необходимо многие параметры:

• температуру расплава;
• интенсивность подачи расплава на режущий узел;
• параметры и способ охлаждения (воздушное или водяное);
• скорость резания потоков расплава на гранулы.

Получив практический опыт работы гранулятора, домашний мастер может создавать более производительный аппарат. Использование узлов и агрегатов от другой техники значительно упростит работу.

Вот что можно использовать:

1. Нагревательные элементы ТЭНЫ или нихромовые спирали.
2. Металлические ёмкости бытового назначения – ведра, барабаны от старых стиральных машин.
3. Элементы пневматического и гидравлического оборудования для выдавливания расплава.
4. Датчики температуры в диапазоне до 300 градусов.

Предусмотрительный мастер изготовит гранулятор таким образом, что узел разрезки потоков на гранулы будет съёмным, а вместо него может быть установлено сопло для получения цельного потока расплава.

Таким образом,
гранулятор будет работать как экструдер.
В последнее время изготовление экструдера стало объектом самого широкого интереса.

Такой аппарат позволяет получить нити для 3D принтеров.

Потребность в самодеятельном изготовлении экструдера доказывает возможность выгодной самодеятельной переработки пластмассового сырья.

Домашний цех литья пластмасс

В настоящее время популярными стали изделия из пластмассы. Пользоваться ими удобно и практично. Литье пластмассы в домашних условиях – это хорошая идея для открытия своего бизнеса или просто для свободного времяпрепровождения. Хорошо сделанные изделия элегантно и интересно смотрятся, а также их просто содержать в порядке.

Помимо этого, они обладают необходимой прочностью. Чтобы наладить производство такого рода на территории частного владения, необходимо усвоить пару простых правил.

Подготовка материала

В первую очередь необходимо найти пластиковый лом, для изготовления будущего изделия. Это не проблема, так как такого сырья в современном мире огромное количество сломанных вещей, бутылок и другого лома из пластика.

Однако, необходимо учесть тот факт, что каждый вид пластмассы отличается своим температурным режимом плавления.

Именно поэтому для литья конкретного изделия необходим один вид лома. Смешение нескольких разновидностей изделий из пластмассы даже при изучении его температуры плавления, при отливе часто провоцирует появление пузырьков в продукции.

Лучшим вариантом в таком случае является купить жидкую пластмассу в магазине или заменить ее на диоксидную смолу, это позволит получить качественное изделие, которое прослужит долго. А также дополнительно понадобится ряд вспомогательных средств:

Измельчение вручную

Малые объёмы добытого сырья энтузиаст-умелец может измельчить вручную, используя обыкновенные ножницы.

Для практической реализации такого метода можно использовать две пары ножниц – с длинным лезвиями для несложной разрезки боковых стенок пластиковой посуды и с короткими лезвиями для трудоёмкой работы с горлышком бутылок и днищем.

Материал ПЭТ бутылок прекрасно режется таким инструментом.

Ножницы позволяют вручную выполнить весь цикл операций подготовки и измельчения сырья:

1. Удалить защитное колечко крышки с горлышка бутылки
2. Разрезать бутылку на мелкие куски
3. Отдельной операцией измельчить жёсткое горлышко и дно.

Мастер может принять решение не обрабатывать сложные части бутылок, собирая их отдельно для особой переработки. Такая обработка занимает немало времени и её эффективность невелика.

Заливка детали

Литье пластиков своими руками напрямую зависит от того материала, который мастера выбрали для изготовления будущей конструкции.

Смолы и жидкие пластмассы хорошо подойдут для приготовления, но они обладают различной степенью вязкость у них, поэтому прослужат они разное время. Все параметры следует изучить в инструкции при покупке.

Существуют рецепты приготовления пасты в домашних условиях, они требуют от мастера щепетильности и скрупулезности во время формирования состава сырья. Для изготовления материала, следует смешать 5 частей мелких опилок с 2 частями талька. Залить массу столярным клеем (его консистенция обязана отвечать состоянию сметаны).

Все тщательно перемешивается для получения теста одной консистенции.

Есть еще один хитрый ход: следует добавить 0,5 части алюминиевых квасцов, они предотвратят появление плесени на тесте, а пластичность при этом увеличивается в несколько раз.

Процесс приготовления теста для литья своими руками трудоемкий, он требует отличных знаний по этой теме. Именно поэтому многие начинающие заливщики, отдают свое предпочтение готовым смесям.

Литье пластмассы в домашних условиях

Итоги

Идеи сотрудничества актуальны в деле рециклинга пластмасс. Для независимого домашнего мастера важно сотрудничать с крупной специализированной компанией.

Вот что даёт такое сотрудничество индивидуалу:

• постоянный контакт с профильными специалистами всех направлений рециклинга;
• уточнение рыночной потребности в продукции рециклинга пластика;
• получение заданий и сбыт продукции.

Крупному предприятию также выгодны контакты с самодеятельным мастером. Ему можно поручать работы и операции, невыгодные для крупного производства.

Лучшие мастера могут рассчитывать на заказы исследовательского характера. Такие работы всегда важны для уточнения старых и разработки новых технологий. Рециклинг пластмасс требует особого творческого подхода.

Ход работы

Отливка происходит в несколько этапов:

• Необходимо взять пресс-форму и тщательно ее очистить. После предварительной подготовки она обязана быть полностью очищенной и высушенной. Все остатки материала после подготовительных мероприятий необходимо убрать.
• Если необходимо придать будущему изделию оттенок, необходимо добавить в состав для литья пару капель краски. Водяные краски для этого не подходят.
• Подготовительная дегазация смеси не требуется. Все дело в том, что в домашних условиях продолжительность функционирования невелика. А чтобы удалить лишние пузырьки воздуха из небольших изделий, придется приложить силу давлением и убрать их самостоятельно.
• Аккуратно перемешайте состав для заливки и заполните пресс-форму шаблона.
• Заливается все медленно небольшой струйкой.
• Смесь заливается до полного заполнения объема, задевая небольшой участок доли канала для литья. Дело в том, что после дегазации, объем материала уменьшится и станет необходимый для литья.
• Заключительный этап – охлаждение будущей конструкции.

Для получения качественного изделия шаблон необходимо остужать постепенно.

Преимущества данной технологии

Для производства крупных партий изделий из полимеров технология литья пластмасс под давлением характеризуется достоинствами, которые заключаются в высокой точности отлива. Благодаря инжектированию расплавленной массы с повышенной скоростью обеспечивается равномерное наполнение формы, включая микроскопические отверстия. Метод характеризуется многими достоинствами, благодаря которым он пользуется популярностью:

• Возможность производства изделий любой геометрической формы и степени сложности. Изготавливаются тонкостенные детали. Сложность конструкции зависит от пресс-формы, имеющую высокую детализацию и учитывающую все изгибы, а также отверстия будущего изделия.
• Отсутствие потребности в последующей механической обработке деталей. Некоторые сложные по конструкции изделия могут подвергаться минимальной обработке.
• Массовое производство неограниченного количества пластиковых деталей. Срок эксплуатации металлических пресс-форм исчисляется десятками лет, поэтому они применяются для изготовления огромного количества полимерных изделий.
• Быстрая окупаемость при организации производства крупной партии пластмассовой продукции. При этом себестоимость одного изделия уменьшается без ухудшения качества при увеличении количества произведенных экземпляров. Такая зависимость объясняется разовым вложением средств на подготовительном этапе к выпуску определенного типа товара.

Технология, предусматривающая давление литья, отличается существенными затратами на этапе подготовки, поэтому для изготовления единичных изделий или мелких партий ее использование является нерентабельным.

Бизнес-идеи

Если мелкий производитель решил выйти на широкий масштаб производства, стоит задуматься об открытии собственного дела.

Попробовав свои силы на дому, следует составить бизнес-план, зарегистрироваться, как индивидуальный предприниматель и начать воплощение своей мечты в реальность.

Но покупка оборудования не обойдет предпринимателя стороной. Да и тяжело отливать формы для производства массы изделий собственноручно. Необходимо готовить первые изделия и продавать их, а на полученные средства купить определенный станок для литья пластмасс, пресс.

Как сделать процесс литья пластмассы прибыльным в своем регионе? Семь простых правил отливки позволят приготовить качественное изделие, которое будет интересно смотреться, а также радовать глаз. А со временем предприниматели смогут задаться вопросом о расширении своих навыков и обустройстве личного бизнеса.

Видео: Литье пластмассы в домашних условиях

Особенности применения различных полимеров

Для литья пластика под давлением используются разные компоненты, отличающиеся физическими параметрами.

Полиэтилен низкой плотности

ПЭНП характеризуется быстрым расплавлением. После охлаждения кристаллизируется и меняет твердость. Требуется соблюдать определенное давление и обеспечить максимально равномерный нагрев пресс-формы. Поэтому для охлаждения, вход воды обеспечивается возле литниковых сопел, а отвод в дальней точке. Заполнение охлаждающей жидкостью выполняется быстро с хорошей вентиляцией формы.

Полиэтилен высокой плотности

ПЭВП по сравнению с полиэтиленом НП отличается лучшей кристаллизацией и меньшей степенью текучести в расплавленном виде. Литье пластмассы этого типа широко практикуется для получения изделий с тонкими стенками, но при этом обеспечивается достаточная жесткость конструкции.

Полипропилен

ПП отличается кристалличностью, не превышающей 60%. Процесс выполняется при пониженном давлении и достаточно высокой температуре пластикации, которая в зависимости от марки материала может достигать 280 ºС. Давление расплава формируется на уровне 140,0 МПа. Вязкость полученной массы регулируется скоростью сдвига и незначительно зависит от температурного режима.

Полистирол

ПС представляет собой материал, который в результате применения технологии литья под давлением отличается легкой текучестью в расплавленном виде. Позволяет изготавливать изделия, которые характеризуются жесткостью конструкции и тонкими стенками. Полимер чувствительный к перегреву.

Полистирол ударопрочный

УПС – полимер, отличающийся несколько большей вязкостью, чем обычный полистирол и дает при охлаждении большую усадку. Применяется для тонкостенных деталей с повышенной устойчивостью против механического воздействия.

Акрилонитрил-бутадион-стирольный пластик

АБС-пластик характеризуется большой вязкостью в расплавленном состоянии, отличается трудной переработкой и требует повышенного давления. Применяется для изготовления деталей с тонкими стенками, но в отличие от, например, полистирола, АБС-пластик имеет высокую жесткость и устойчивость к ударам.

Полиметилметакрилат

ПММА позволяет получать изделия разной формы и конфигурации. Отличается низкой термической стабильностью и чувствительностью к перегреву с потерей физических параметров. Требует дополнительной сушки. В процессе обработки нужен точный температурный контроль. Особенность материала в образовании пузырей при инжектировании в холодную пресс-форму, поэтому в ней минимизируется количество плавных переходов.

Поливинилхлорид

Для литья под давлением широко применяется ПВХ, характеризующийся легкостью обработки. Материал чувствителен к соблюдению температурного режима и теряет свойства при перегреве. При нахождении в расплавленном состоянии отличается нестабильностью и автокаталитической деструкцией, проявляющейся в разном цветовом оттенке. Диапазон цвета может меняться от слоновой кости до вишневого оттенка. Для получения всех свойств полимера требуется осуществлять процесс пластикации за минимальное время.

Полиамид

ПА представляет собой кристаллический термопласт, отличающийся гигроскопичностью и хорошей текучестью массы. При нахождении в расплавленном состоянии объем увеличивается на 15%. По причине низкой термической стабильности процесс литья пластмасс этого типа выполняется за минимальное время. В расплаве возможно образование пузырей. Материал требует дополнительного времени для тщательной просушки. Процесс пластикации обеспечивается при давлении 100 МПа. При наполнении литьевых форм допускается ориентация частиц.

Поликарбонат

ПК является теплостойким полимером. Характеризуется высокой термостабильностью и повышенной вязкостью в расплавленном состоянии, зависящей от температурного режима. Пресс-форма нагревается до температуры 100 ºС. По причине повышенной гигроскопичности материала, для нормального литья под давлением требуется предварительный прогрев в цилиндре литьевой машины и тщательная сушка.

Полиэтилентерефталат, полибутилентерефталат и полиоксиметилен

ПЭТФ, ПБТФ и ПОМ классифицируются как полимеры, отличающиеся высокой термической стабильностью. Процесс литья пластмасс этого типа предусматривает дополнительную сушку, выполняемую до снижения влаги на уровень 0,01%. В расплавленном состоянии имеют вязкость средней степени, которая снижается при уменьшении температуры. Для получения тонкостенных изделий используется раздув с использованием воздуха.

Переплавка пластика в домашних условиях

Не так давно я увлекся темой переработки пластиковых отходов

. На моем канале уже есть несколько статей о том, как можно переплавлять ненужный пластиковый мусор во что-то полезное для себя. А сегодня, в преддверии
новогодних праздников
, я решил попробовать сделать ёлочную игрушку.

Для этой самоделки я использовал пластик полиэтилен низкого давления

или
HDPE
(с цифрой
2
в треугольнике). Из этого пластика делают различные предметы, например, бутылочки под разную бытовую химию, а еще почти все крышки от напитков.

В качестве формы для отливки я решил взять донышко от алюминиевой банки

. Оно идеально подходит для подобного рода поделок. У моего конкретного донышка был один недостаток. На нем были нанесены цифры некими чернилами, которые немного подпортили мою поделку, оставив на ней отпечатки.

Если у вас будет возможность, то используйте донышки без надписей.

В это донышко я насыпаю заранее измельченный пластик белого цвета, который еще пару дней назад был бутылочками из-под шампуня

и
белизны
. Его нужно насыпать столько, чтобы скрыть дно. Сначала я насыпал пластик до краев, но потом понял, что переборщил.

Далее, нагреваем наш пластик на газовой плитке

до его размягчения. Наверняка, можно воспользоваться и другими способами разогрева, такими как строительный фен и электроплитка, главное добиться необходимой температуры, порядка
175 градусов по Цельсию.
Затем, этот размягченный пластик необходимо уплотнить

, для получения массы с равномерным слоем. Надо постараться заполнить пластиком все пустоты и выдавить весь воздух, который остался между расплавленными частичками. Я использовал для этого обыкновенный
болт с шестигранной головкой
. Необходимо повторить процедуру нагрева и уплотнения несколько раз, чтобы получить достаточное качество поверхности.

После тщательной трамбовки, необходимо дать пластику остыть

. Пластик очень хорошо держит в себе тепло и от этого долго остывает. Чтобы ускорить этот процесс, я подставил свою заготовку под струю
холодной воды
. Тем самым, я за считанные секунды добился почти полного остывания пластика.

Воспользовавшись ножом

, я отделил пластиковую заготовку от алюминиевого донышка. Как видите, все надписи, которые были на банке, отпечатались на нашей детальке. Они отчасти оттерлись при помощи металлической мочалки для мытья посуды, но лучше, конечно, было бы найти донышко без надписей.

Основные виды брака и методы его устранения

В процессе литья под давлением по причине нарушения технологичного процесса, превышения температуры расплава и по причине других факторов возникают дефекты, которые снижают качество продукции:

• Неполное наполнение пресс-формы (недолив). Возникает по причине недостаточного объема впрыскивающегося полимера. Такая ситуация возможна из-за слабого нагрева расплава, низкой текучести массы, засорения сопла или разводящих каналов.
• Превышение объема формы (перелив) в процессе литья пластмасс, вызывающее образование грата по стыку (облой). Дефект возникает по причине неисправности дозатора или превышения допустимой температуры расплавленного полимера. Выход излишка массы возникает также при недостаточно сильном смыкании пресс-формы.
• Видны стыковочные швы на границе спайки отдельных частей детали, отличающиеся низкой прочностью. Такие стыки образуются при слишком низкой температуре пластикации. Причина дефекта кроется также в неправильной конструкции или недостаточном нагреве литьевой формы, что приводит к преждевременному охлаждению потоков до того, как они сольются. В результате не удается добиться полного сваривания.
• На поверхности изделия образуются пузыри, в внутри пустоты. Такой брак является результатом наличия в расплаве летучих компонентов, отличающихся повышенным газовыделением при перегреве. Происходит вспучивание мягкой массы.
• Образование на поверхности усадочных раковин (углублений). Причина дефекта в повышенной усадке массы в случае перегрева или недостаточном объеме расплавленной массы из-за низкого давления, а также недостаточной пропускной способности сопла. Подобные раковины появляются при неравномерном нагреве и недостаточной вентиляции литьевой формы.
• Коробление изготовленных деталей. Брак возникает при чрезмерной внутренней напряженности, возникающей по причине температурной неравномерности частей формы. Некачественные изделия получаются также при несоблюдении времени, необходимого для выдержки массы с целью полного застывания.
• Трещины на поверхности. Возникают по причине остаточного напряжения или в случае сильного прилипания жидкой массы к стенкам.
• Дефекты поверхности деталей, проявляющиеся царапинами и сколами. Брак появляется в случае небрежного обращения с готовой продукцией или некачественно оформленной пресс-формы.
• Узоры, которые напоминают морозную разрисовку на стекле, появляются по причине чрезмерного количества влаги в инжектируемой расплавленной массе. Недостаток имеет место при нарушении процесса сушки и вентиляции формы.
• В случае наличия влаги в полимерном материале сверх установленной нормы происходит расслоение структуры. Дефект возникает также в случае наличия застывших литников, не совмещенных с основной массой.
• Неравномерная (разная) тоновая окраска изделия. Причина заключается в использовании термически нестойкого красителя и перегреве расплавленной массы.
• Несоответствие полученного изделия требуемым размерам, превышение стандартного допуска. Возникает по причине сильной усадки пластика при затвердении или некачественно изготовленной пресс-формы.

Что нам может понадобиться

Для собственноручного литья пластмассы нам не нужно каких-либо особенным инструментов или материалов. Шаблонную модель, своего рода матрицу, мы можем сделать практически из чего угодно — из металла, картона или же дерева. Но вне зависимости от того, какой вариант вы выбрали, его в любом случае необходимо пропитать специальным раствором еще до начала работы. В особенности это касается дерева и бумаги, ведь они активно впитывают влагу и для предотвращения этого процесса нам нужно заполнить поры, желательно жидким воском.

Если мы остановились на этом варианте, то следует покупать его с наименьшей вязкостью — это поспособствует лучшей обтекаемости детали. Разумеется, результаты будут более точными. На современном рынке присутствует великое множество его сортов, и сравнивать их между собой не имеет смысла: у нас нет для этого ни времени, ни возможности. Можем лишь с уверенностью сказать, что для обмазки идеально подойдёт герметик для автомобилей, желательно красный. С ним лить пластмассу на дому будет значительно проще.

Определяемся с литьевым материалом

Честно говоря, материалов для литья существует еще больше, чем силиконовых сортов. Среди них есть и жидкая пластмасса, и обычный гипс, перемешанный с клеем ПВА, и даже полиэфирная смола. Несколько меньшей популярностью пользуются вещества для холодной сварки, легкоплавящиеся металлы и так далее. Но в нашем случае мы будем основываться на некоторых других характеристиках веществ для литья:

Касательно первого пункта, то он обозначает время, на протяжении которого мы можем осуществлять манипуляции с еще незатвердевшим материалом. Конечно же, если изготовление пластмассовых изделий происходит в заводских условиях, то двух минут будет более чем достаточно. Ну а нам, делающим это дома, необходимо как минимум пять минут. И если случилось так, что подходящих материалов вы не смогли достать, то их вполне можно заменить простой смолой эпоксидной. Где ее искать? В автомагазинах или же в магазинах для поклонников авиамоделирования. Кроме того, такая смола нередко встречается в обычных хозяйственных магазинах.

Простейшее оборудование для разрезания бутылок

В интернете распространены идеи простейшего самодельного устройства для разрезания бутылки на бесконечную ленту. Такая технология уступает порезке на мелкие куски, но тонкая узкая лента пригодна для нагрева в сжатом состоянии.

Есть и более сложные устройства, позволяющие разрезать бутылку с высокой скоростью.

Дальнейшее совершенствование этого оборудования ведёт к применению электропривода для намотки ленты и вращения бутылки.

В ограниченных масштабах измельчать ПЭТ бутылки можно на подходящем кухонном оборудовании, например, с помощью соковыжималки.

Использование подходящей аппаратуры не по назначению:

• неэффективно из-за ускоренного износа режущего элемента – зубчатого диска;
• опасно непредсказуемым режимом работы электромашины;
• создаёт сложности слишком сильным измельчением пластмассы.

Эксперименты с таким приспособленным оборудованием ценны ускоренным накоплением опыта в сфере рециклинга и возможностями уточнения технологии резки.

Возможно, вам пригодится информация о промышленных дробилках для отходов пластика.

Немного о технологии литья в домашних условиях

За два часа 5 пластмассовых изделий

Для изготовления пластмассовых изделий потребуется некоторая подготовка – нужно изготовить силиконовую матрицу, а также подложку-столешницу из этого же материала.

Формы для литья изготавливают из высококачественного силикона «Эластолюкс». В роли исходника берут мастер-модели, сделанные на 3D принтере, или же оригинального модели промышленного производства.

Подложки, как правило, делают из более дешевых силиконовых материалов, например, «Эластоформ».

Процесс изготовления пластмассовой заготовки

Литье пластмасс в силикон

В роли литьевого материала будем использовать двухкомпонентный полиуретан «Уникаст 9», состоящий из непосредственно самого полиуретанп и затвердителя.

Цена за 1 упаковку этого расходника в магазинах составляет около 900 рублей, где о.5 кг основы и 0,3 затвердителя.

Шаг №1 – подготовка полиуретана

Поскольку изделие требуется темного цвета, то вначале в основу нужно добавить колер. Продаётся он отдельно. На одну упаковку «Уникаст 9» требуется около 100 капель – для темно синего цвета.

Чтобы оттенки изделий не отличались, колер нужно добавлять на весь объем полиуретановой основы.

Шаг №2 – подготовка литьевой формы

Силиконовую форму перед началом работ нужно подготовить – обработать её разделителем. Для этой роли отлично подойдут как вазелиновые смеси, так и разделители на керосиновой основе.

Шаг №3 – фиксация литьевой формы на подложку

Добавляем гнёт на форму

Поскольку в качестве основания для силиконовой формы используется подложка из аналогичного материала, то они плотно друг к другу прилегают. Однако для того, чтобы полностью исключить подтёки раствора, нужно форму прижать к силиконовой подложке дополнительным грузом.

Шаг №4 – воронка для литья

Из бумаги делаем одноразовую воронку и вставляем её в литник формы.

Шаг №5 – подготовка полиуретанового состава

Готовим реактивы к смешиванию

Для этой цели лучше пользоваться точными электронными весами.

Помещаем пластиковую ёмкость на весы и обнуляем последние.

Наливаем нужное количество полиуретановой основы – для каждой формы объём высчитывается отдельно.

Добавляем затвердитель из расчета 0,6 к 1. Т.е. на 20-ть грамм основы нужно 12 грамм затвердителя.

Шаг №6 – перемешиваем реактивы

Не более 30 секунд

Перемешивать не более 30 секунд – быстро начинается химическая реакция, о чём свидетельствует нагревание смеси.

Шаг №7 — литьё

Выливаем содержимое из ёмкости в силиконовую матрицу.

Шаг №8 – вынимаем изделие из формы

Чтоб достать, нужно удалить ножки из литников

По прошествии 20 минут можно доставать пластмассовое изделие.

Для этого удаляем воронку с застывшими излишками пластика, а из литников выбираем плас.

Достаём готовое изделие из формы.

Поэтапное производство

Процесс, организованный по технологии литья под давлением, выполняется поэтапно. Комплексные работы состоят из подготовительных операций и формирования изделия.

Подготовительные работы предусматривают 3D моделирование будущих изделий. С целью создания модели специалистами анализируются и изучаются чертежи, фотографии и описания продукции. После создания с помощью специального программного обеспечения и утверждения трехмерной модели выполняются следующие операции:

1. Изготавливается прототип, который представляет собой образец производимой детали. С целью ускорения процесса используется современное оборудование (принтеры), выполняющее 3D печать. Изготовленный прототип позволяет оценить, испытать на предельных нагрузках и протестировать готовое изделие. При обнаружении неточностей и дефектов оперативно вносятся изменения в трехмерную модель до получения идеальной детали, соответствующей всем требованиям.
2. Проектируются пресс-формы. На данном этапе очень тщательно прорабатываются все тонкости (линии, изгибы, отверстия и пр.) на основании утвержденной 3D модели.
3. Изготавливаются формы для заполнения расплавленной массой. С этой целью трехмерная модель разбивается на части. Каждый полученный элемент изготавливается отдельно. На последнем этапе из частей собирается форма.
4. Отливка первого экземпляра из пластика. Он тщательно проверяется и тестируется. При обнаружении неточностей дорабатывается литьевая форма.

В зависимости от сложности изделий на выполнение подготовительных работ может потребоваться несколько недель или месяцев. От полноты и точности проведения операций на этом этапе, зависит качество будущей полимерной продукции.

Процесс формирования изделий предусматривает:

1. Расплавление компонентов и подачу расплава в форму.
2. Создание давления с целью быстрого заполнения и равномерного распределения полимерной массы по форме.
3. Охлаждение наполненного объема до полного затвердевания пластмассы. Время, требующееся для кристаллизации полимера, зависит от многих параметров: типа применяемого пластика, вязкости расплава, температуры в форме и пр. Для негабаритных деталей процесс охлаждения длится на протяжении нескольких секунд.
4. Получение готового изделия. После полного остывания форма разъединяется с целью получения детали.

Окончательная стоимость продукции рассчитывается индивидуально для каждого вида и зависит от конструктивной сложности изделия, типа полимерного материала, объема партии продукции и прочих факторов.

Результат и подведение итогов

Изделие получилось отличного качества, на весь процесс ушло около 30 минут. Осталось лишь немного доработать заготовку: отрезать ножки литников, немного зачистить изделие шкуркой.

Если сравнивать эту технику изготовления пластмассовых изделий с ЗD печатью, то можно с уверенностью сказать, что литьё выигрывает по скорости изготовления: 1 шт за 30 минут против 4- часов. Что касается стоимости сырья, то у 3D печати оно дороже в 3-3,5 раза.

Тематическое видео: ЛИТЕЙКА НА ПЛАВУ — Литье пластика в силикон