Замена масла в токарном станке

Правильное смазывание увеличивает долговечность станка, КПД, приводов, плавность и бесшумность работы механизмов.

В руководстве по эксплуатации станка приводится схема расположения точек смазывания и карта смазывания, в которой перечислены элементы системы смазывания, способ и периодичность их обслуживания, марка и нормы расхода смазочного материала.

В станках для смазывания применяют жидкие минеральные масла и реже пластичные смазочные материалы. Основной характеристикой масла является вязкость. Чем выше скорость в подвижном соединении и меньше удельная нагрузка, тем меньше должна быть вязкость.

Различают следующие варианты смазывания, которые могут использоваться в станках:

1) капельное (смазка подается с помощью масленки периодически через запорную иглу);

2) масляным туманом (смазывание производится смесью масла с воздухом при сильном распылении);

3) непрерывное индивидуальное (смазывание осуществляется самотеком из масленки к каждой трущейся паре);

4) периодическое индивидуальное (смазывание производится периодически пресс-масленкой каждой трущейся пары);

5) смазывание под давлением (смазка подается насосом, пресс-масленкой и т.д.);

6) проточное смазывание (осуществляется без возврата отработанного масла к поверхностям трения);

7) смазывание разбрызгиванием (смазка деталей, не достигающих уровня масла, осуществляется с помощью дополнительных колец, окунаемых в масло);

фитильная смазка (масло подводится с помощью фитильной масленки);

9) централизованное смазывание (осуществляется от одного устройства на несколько трущихся пар);

10) циркуляционное смазывание (масло многократно используется за счет его возврата к трущимся парам).

Неответственные опоры, направляющие смазывают с помощью масленок, имеющих резервуар или питающихся от шприцов. Простым и распространенным способом смазывания коробок скоростей является разбрызгивание масла зубчатыми колесами, а в коробках подач колеса погружаются в масляную ванну. Централизованная циркуляционная система смазывания от насоса обеспечивает непрерывную и равномерную подачу масла, незначительные его потери, фильтрацию, хороший теплоотвод. Эффективной, но дорогой является система смазывания быстроходных шпинделей специально образуемым масляным туманом. Наиболее совершенно дозирование, производимое периодически заданным количеством смазочного материала. Ниже приведено описание системы смазывания станка мод. 16K20.

Общие указания

. При подготовке станка к пуску необходимо промыть сетку фильтра в керосине, а затем в соответствии со схемой смазки (рис. 8.11,
а
) заполнить резервуары смазкой и смазать узлы станка вручную согласно табл. 8.2.

Смазку производить указанными смазочными материалами или их заменителями. В станке применена автоматическая система смазки шпиндельной бабки и коробки подач.

Шестеренный насос 5, приводимый от электродвигателя главного привода через ременную передачу, засасывает масло из резервуара и подает его через сетчатый фильтр 7 (рис. 8.11, а

) к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные лотки 10. Примерно через 1 мин после включения электродвигателя начинает вращаться диск маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке, что свидетельствует о нормальной работе системы смазки. При остановке его необходимо выключить станок и очистить фильтр 7. Для этого нужно вынуть его из корпуса резервуара, снять фильтрующие элементы в пластмассовой оправе. Каждый элемент промыть в керосине до полной очистки. Нельзя продувать фильтрующие элементы сжатым воздухом, так как это может привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собрать, установить в резервуар и подсоединить трубы.
Читать также: Как проверить горизонтальный уровень без уровня
Рис. 8.11. Схема смазки станка мод. 16К20

В новом станке целесообразно в течение первых двух недель чистить фильтр 7 не реже двух раз в неделю, а затем — раз в месяц. Для очистки заливного фильтра 8 с магнитным вкладышем его нужно удалить из резервуара, снять крышку, вынуть из стакана магнитный вкладыш и промыть в керосине все поверхности. Заливной фильтр 8 нужно чистить один раз в месяц.

Ресурс работы токарного оборудования во многом зависит от надлежащего функционирования смазочной системы узлов, поверхность которых пребывает в постоянном трении друг о друга. Своевременное смазывание продлевает работоспособность станков, снижает их потребляемую мощность, уменьшает нагрузку на детали, сокращает их износ. Кроме того, использование качественных смазочных материалов положительно влияет на качество точения, КПД, позволяет поддерживать температуру агрегатов в заданном спектре. Решающими являются такие факторы, как исправность системы и выбор подходящего масла.

Системы смазки узлов токарного станка

В основе работы смазочных устройств, доставляющих масло в требуемую точку, лежат простейшие законы физики:

Сила тяжести, позволяющая перетекать маслу к месту трения самостоятельно
Капиллярные силы, которые посредством пористых втулок и фитилей поднимают смазывающее вещество на определенную высоту.
Сила вязкого трения, образующаяся между поверхностью и самим материалом для смазки, предотвращает стекание последнего вниз.
Давление. Используется в ручных смазочных системах, вроде поршневых насосов и масленок.
Центробежные силы, заставляющие масло поступать под давлением к поверхностям.
Инерция. За счет захвата жидкости вращающимися элементами станка, разбрасывает ее частицы.
Разница давлений, создающая самовсасывание масла посредством самих механизмов.

Замена масла в токарном станке

Системы смазки узлов токарного станка

В основе работы смазочных устройств, доставляющих масло в требуемую точку, лежат простейшие законы физики:

Сила тяжести, позволяющая перетекать маслу к месту трения самостоятельно
Капиллярные силы, которые посредством пористых втулок и фитилей поднимают смазывающее вещество на определенную высоту.
Сила вязкого трения, образующаяся между поверхностью и самим материалом для смазки, предотвращает стекание последнего вниз.
Давление. Используется в ручных смазочных системах, вроде поршневых насосов и масленок.
Центробежные силы, заставляющие масло поступать под давлением к поверхностям.
Инерция. За счет захвата жидкости вращающимися элементами станка, разбрасывает ее частицы.
Разница давлений, создающая самовсасывание масла посредством самих механизмов.

Способы смазки токарного станка

1. Периодическая ручная смазка – производится через закрытые при работе станка технологические отверстия. Для ее выполнения используется шприц или масленка. Для доставки жидкости в труднодоступные места применяется поршневой ручной насос.

2. Капельный или фитильный способ – производится посредством капельных или фитильных масленок путем заполнения специальных емкостей. Из последних смазка непрерывно подается на поверхность деталей за счет капиллярных сил.

3. Циркуляционная смазка – производится посредством работы гидронасоса, который подает масло под давлением прямо к деталям. Жидкость стекает естественным образом. Количество подаваемой смазки регулируется специальными устройствами.

4. Картерный способ – производится посредством разбрызгивания масла быстродвижущейся крыльчаткой или погруженной в смазывающее вещество шестерней, соединенной с вращающимися деталями оборудования.

5. Комбинированная смазка – применяется в тех случаях, когда перечисленные способы по отдельности не могут обеспечить оптимальное смазывание механизмов и деталей.

Масло в токарном станке выполняет следующие функции:

Защищает от износа механизмы и детали;
Выводит из рабочей зоны продукты износа;
Отводит тепло;
Снижает коэффициент трения.

Виды масел для металлообрабатывающих станков

При обслуживании оборудования для токарной обработки металла, используются так называемое индустриальное масло – дистиллятный нефтепродукт с малой или средней вязкостью. Характерными для него условиями применения являются умеренное давление и тепловой режим, а купить его можно у любого производителя. Главное – соответствие ГОСТу.

Качественное индустриальное масло для смазки станков обладает следующими характеристиками:

Не образует пену;
Не образует с продуктами износа стойких эмульсий;
Устойчиво к повышенной температуре;
Имеет высокие диспергирующие и моющие свойства;
Обладает стабильным химическим составом.

Для индустриальных масел определяющими являются характеристики:

Плотность – в большей степени влияет на свойства масел для гидравлических систем. Передающие качества уменьшаются при снижении именно плотности жидкости.
Вязкость – параметр, который оказывает прямое влияние на качество смазки. Является важнейшим при выборе смазочной жидкости для токарного оборудования. Зависит от условий эксплуатации, в частности, от температуры. Чем выше последний показатель, тем ниже вязкость.
Температура вспышки – влияет на расход масла и угар. По сути является температурой воспламенения жидкости.
Температура застывания – учитывается при хранении жидкости и ее переливе.
Зольность – степень очистки. Чем ниже этот показатель, тем лучше масло очищено.
Кислотное число и содержание серы – степень очистки от кислот и серы.

Чтобы быть уверенным, какое масло лить в конкретный токарный станок, его выбор делается исходя из рекомендаций производителя, которые обязательно указаны в инструкции по эксплуатации.

Индустриальные масла для смазывания токарных и сверлильных станков делятся на:

И – без присадок;
ИГП (легированные) – с присадками.

В токарный станок заливают следующие марки индустриальных масел без присадок:

И-5A – используется для смазывания механизмов и узлов, работающих на высокой скорости под небольшой нагрузкой, не требующих особых антиокислительных и антикоррозийных свойств смазывающего состава. При 40°С имеет кинетическую вязкость 6-8 мм2/c и температуру вспышки от 120°С. В металлорежущих станках применяется для смазывания высокоскоростных шпиндельных узлов. Можно заменить марками И-8А, ИЛС-5.
И-8A – аналогичная предыдущей марка. При 40°С имеют кинетическую вязкость 9-11 мм2/c и воспламеняется от 130°С. Можно заменить марками И-5А, ИЛС-10, ИЛС-5.
И-20А – используется для смазывания узлов, работающих на меньших скоростях и больших нагрузках, например, направляющих скольжения и качения, зубчатых передач. Вязкость 29-35 мм2/c и температуру вспышки от 180°С. Можно заменить маркой ИГП-18 или другим близким по показателю вязкости.
И-30А – в токарном оборудовании преимущественно используется для смазывания фартука, ходовых валов, салазок, резцедержателя, сменных шестерней. Вязкость 41-51 мм2/c и воспламенение происходит от 200°С. Можно заменить маркой ИГП-30 или близкими по показателям вязкости.
И-40А – Применяется для смазывания зубчатых передач. Вязкость 61-75 мм2/c и температура вспышки от 200°С. Можно заменить маркой ИГП-38 или близкими по показателям вязкости.
И-50А — вязкость 90-110 мм2/c и температура вспышки от 215°С. Можно заменить маркой ИГП-38 или близкими по показателям вязкости.

1. Обслуживание системы смазки станка токарем заключается в ежедневной проверке уровня масла в резервуаре до начала токарных работ. При необходимости жидкость доливается. При замене слив осуществляется через пробку. Перед заполнением резервуара, последний очищается и промывается керосином.

2. Механизм фартука имеет автоматическую систему смазки с индивидуальным насосом. Уровень заливаемого масла контролируется по маслоуказателю, расположенному, как правило, с лицевой стороны. Поперечные салазки и каретка смазываются в начале и середине смены до появления на направляющих масляной пленки. Смазка опорных втулок ходового винта и направляющих при винторезных работах производится при включенной маточной гайке.

3. Задняя бабка, ходовой винт и опоры вала смазываются фитилями из резервуаров. В последние масло необходимо лить до вытекания. Смазка конусной оси резцедержателя выполняется ежедневно по окончанию смены. При этом резцовая головка снимается.

4. Все остальные точки, за исключением сменных шестерней и оси промежуточной шестерни, смазываются вручную масленкой, которая должна поставляться вместе со станком.

5. Для обеспечения продолжительной работы станка и точности точения, за смазкой трущихся деталей токарь ведет постоянное наблюдение. Все смазочные отверстия, масленки и трубки, которые подводят к точкам смазки масло, должны быть чистыми и закрыты крышками.

Индустриальное масло не является смазочно-охлаждающей жидкостью. Поэтому его использование для смазывания режущего инструмента недопустимо. Для этого применяется специальная СОЖ – эмульсионный смазывающий состав на основе воды и масла с различными противозадирными и противоизносными присадками.

Какие масла подойдут для ШВП

Среди отечественных смазок, подразделяющихся на литиевые, бариевые и углеводородные, самыми популярными считаются литиевые, с совокупностью ценных эксплуатационных качеств. Поэтому литиевые смазки получили всеобщее признание в мире, как идеальные. В их числе Литол-24 – средство представляет мягкую мазь, имеющую вишневый или же коричневый цвет. К этому классу смазок относятся ШРУС-4 и Фиол-2У.

А как насчет «Циатим-201»? Эту многоцелевую смазку, сохраняющую свои свойства при низкой температуре – до – 60°С, применяют в узлах трения, скольжения и качения. Благодаря этому, ее применяли на Крайнем Севере.

Но эта литиевая смазка механически нестабильна. Лучше предпочесть несколько зарубежных аналогов этой смазки: BP Energrease, Mobil Мobiltemp, AeroShell Grease, Teboil 0-Grease. Есть аналоги и среди отечественных средств – Зимол, Эра, Лита, МС-70 и другие.

В процессе ухода за ШВП применяют Molykote Multilub – многофункциональную смазку, изготовленную из минерального масла, а литиевое мыло взято в качестве загустителя. Её главные достоинства:

повышенная несущая способность;
низкая летучесть масла;
хорошая стойкость к процессу окисления;
наличие среди компонентов противозадирных присадок;
смазанные нею узлы, работают длительное время без ремонта и дополнительных смазок.

Продукт выпускается в расфасовке 100 и 400 г, 1, 5, 20, 50 и 180 кг.

Если внимательно прочесть техническую документацию (а это нужно делать обязательно), можно узнать о расширенной сфере применения Molykote Multilub:

линейные подшипники станков;
смазка хорошо ложится на подшипниках шпинделей, направляющих;
нею можно смазывать различные узлы трения;
смазываются подшипники у электродвигателя и вентилятора, зубчатая передача (открытая и закрытая), шпоночные соединения.

И это далеко не все преимущества масла.

Ещё один отличный продукт фирмы Molykote

Фирмой Molykote (Нидерланды) производится также дисперсия Multigliss Spray в упаковке 400 мл, что удобно для частного лица, имеющего дома единственный станок с ЧПУ. А предприятия с большим парком покупают расфасовку 5 л.

Для крупных предприятий отрасли, где станки в большом количестве, есть смысл приобретать дисперсию Molykote Multigliss, объёмом 200 л. Кстати, большая расфасовка не всегда есть в наличии, поэтому стоит на сайте заказать уведомление о её поступлении на склад.

Обработка дерева и металла

Шестеренчатый насос, приводимый от электродвигателя главного привода через ременную передачу, засасывает масло из резервуара 18 и подает его через сетчатый фильтр к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные лотки. Примерно через минуту после включения электродвигателя начинает вращаться диск маслоуказателя. Его постоянное вращение свидетельствует о нормальной работе системы смазки.

Из шпиндельной бабки и коробки подач масло через сетчатый фильтр с магнитным вкладышем сливается в резервуар. В процессе работы следят за вращением диска маслоуказателя При его остановке сразу выключают станок и очищают фильтр. Для этого его вынимают из корпуса резервуара, предварительно отсоединив трубы, отвертывают гайку, расположенную в нижней части, и снимают фильтрующие сетчатые элементы в пластмассовой оправке. Каждый элемент промывают в керосине полного очищения. Нельзя продувать фильтрующие элементы сжатым воздухом, так как это может привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собирают, устанавливают в резервуар и подсоединяют трубы.

В новом станке фильтр чистят не реже двух раз в неделю в течение первых двух недель, а затем раз в месяц.

Для очистки фильтра с магнитным вкладышем его извлекают из резервуара, снимают крышку, вынимают из стакана магнитный вкладыш и промывают в керосине все поверхности. Фильтр чистят один раз в месяц. Фильтры обязательно чистят перед и после каждой смены масла.

Ежедневно перед началом работы проверяют по указателю уровень масла в резервуаре и при необходимости доливают через отверстие в сливной магистрали. При замене масло сливают из резервуара через пробку. Перед заливкой свежего масла резервуар очищают и промывают керосином. Смазка механизма фартука также автоматическая, но осуществляется от индивидуального плунжерного насоса. Масло заливается в корпус через отверстие, закрываемое пробкой, а сливается через отверстие. Уровень масла контролируют по маслоуказателю. Направляющие каретки и поперечных салазок смазывают в начале и в середине смены, поочередно перемешая на быстром ходу каретку и поперечные салазки до появления масляной пленки на направляющих. При винторезных работах направляющие, а также опорные втулки ходового винта, размещенные в фартуке, смазываются описанным выше образом при выключенной рукояткой разъемной гайке.

Опоры ходового вала и ходового винта и задней бабки смазываются фитилями из резервуаров, в которые масло заливается через отверстия, закрываемые колпачками. Резервуар задней бабки заполняется до вытекания масла через отверстие (указатель). Сменные шестерни и ось промежуточной сменной шестерни смазываются вручную консистентной смазкой.

Остальные точки смазываются вручную при помощи масленки.

Первая замена масла — через 1 месяц после пуска станка в эксплуатацию, вторая — через 3 месяца, а далее — строго руководствуясь указаниями карты смазки.

Ремонт основных узлов

Станина

Станина 16К20 — это литая конструкция с ребрами жесткости, на которой монтируются все остальные оборудование токарного станка. На верхней части станины расположены четыре продольные направляющие токарного станка: две плоские и две призматические. От состояния их поверхностей зависит точность позиционирования задней бабки и каретки суппорта, а также соосность передней и задней бабок. Состав и порядок выполнения работ регламентируется разделом 6.1 технического руководства «Ремонт токарно-винторезного станка 16К20».

Существует четыре способа механообработки, с помощью которых выполняют ремонт направляющих токарного станка:

ручная шабровка;
шлифовка с применением переносного шлифовального оборудования;
шлифовка на плоскошлифовальном оборудовании;
строгание на продольно-строгальном станке;

https://youtube.com/watch?v=sJgzGG_6PU0

В общем случае, если износ составляет менее 15 мкм на 1000 мм, геометрию поверхности восстанавливают методом ручной шабровки. Если больше — с применением станочного оборудования или методом напыления.

Шабровка выполняется ручным слесарным инструментом, поэтому ее трудоемкость в несколько раз выше, чем при механизированной обработке.

Кроме того, этим способом можно обрабатывать только незакаленные поверхности. Шабрить станину токарного станка можно без демонтажа станины, поэтому наряду с ручной шлифовкой — это самый распространенный метод восстановления поверхностей направляющих.

Шлифовка направляющих с применением переносного шлифовального оборудования, устанавливаемого на станине, применяется в двух случаях: при невозможности доставки станины в ремонтный цех и в случае, если длина станины больше длины стола шлифовального оборудования. Самый эффективный способ восстановления направляющих станины — это обработка на шлифовальных и продольно-строгальных станках в ремонтных цехах или на специализированных предприятиях. Он обеспечивает самую высокую точность и гарантирует качество.

Станина для станка 16К20

Восстановление глубоких повреждений станины токарного станка производится путем напыления латуни или цинка, а также заливкой баббитом. После заполнения металлом вмятин и выбоин поверхность направляющей обрабатывают шлифовкой или шабровкой.

Каретка

В соответствии с разделом 6.2 Технического руководства ремонт каретки суппорта токарно-винторезного станка 16К20 включает две технологические операции:

восстановление нижних направляющих, сопряженных с направляющими станины;
восстановление поперечных направляющих, примыкающих к направляющим нижней части суппорта.

Перед началом работ каретку устанавливают на выставленную станину вместе с рейкой и коробкой подач. После этого на каретку монтируют прижимные планки, фартук, ходовой винт и ходовой вал, выставляют ее на точность, делают замеры и проверяют зацепление шестерни фартука с рейкой.

Каретка для станка 16К20

По результатам контрольных замеров определяют степень износа поверхностей направляющих и обрабатывают их ручным и механическими способами до достижения нормативных прямолинейности, плоскостности и параллельности. На финальной стадии точность прилегания к станине токарного станка обеспечивается обработкой шабером и шлифовальными устройствами.

Задняя бабка

Согласно разделу 6.7 Руководства в номенклатуру работ по ремонту задней бабки токарного станка 16К20 входят технологические операции, по восстановлению параметров следующих компонентов:

поверхности корпуса, сопряженные с поверхностями плиты;
поверхности плиты, примыкающие к корпусу и станине;
отверстие под пиноль.

При восстановлении плоских поверхностей применяют шабровку и шлифовку, а при обработке пиноли — расточку.

Шлифовку плоских поверхностей направляющих выполняют на продольно-шлифовальном станке. Призматические поверхности доводятся до нормативного качества шабровкой. Расточка отверстия под пиноль производится двумя способами: на самом станке с помощью борштанги и с демонтажом на расточном станке.

Техническое обслуживание токарно-винторезных станков

Токарно-винторезный станок используется в разных отраслях промышленности, наиболее часто их можно встретить в машиностроительных производствах. Любая работа должна производиться качественно, но детали, от которых может зависеть жизнь и здоровье человека, должны производиться с особой филигранностью, что можно сделать только на отлично отрегулированном, исправно работающем станке. Для того чтобы он служил долго, а резьбовые детали соответствовали своему назначению, необходимо исправно проводить техническое обслуживание токарного оборудования.

Обзор и схемы распространенных моделей

Среди разнообразного модельного ряда и нескольких поколений станков, которые выпускаются нашим производством, есть несколько моделей, которые продолжают пользоваться популярностью по своим техническим характеристикам и универсальным свойствам.

Все они используются на производстве или в бытовых условиях по сей день. При этом продолжают быть достойными конкурентами иностранным аналогам.

Это надежные, прочные и долговечные устройства, способные выполнять огромное количество самых разнообразных функций.

1Л532

Один из наиболее популярных на территории бывшего СССР станок, на котором успешно можно выполнять обработку заготовок средних и больших размеров.

В свое время данное оборудование успешно экспортировалось во многие страны мира. Класс точности – Н. Масса станка – 43 тонны.

16У04П

Оборудование повышенной точности. Наибольший диаметр детали, обрабатываемой над станиной – 200 мм. Масса станка – 750 кг.

1П611

Токарный станок 1И611, использующийся на производстве, в том числе и для обточки колес ЖД транспорта. По ГОСТу отличаются повышенной точностью и имеет возможность торможения шпинделя. Вес устройства 560 кг. Легко выполняет следующие функции:

Сверление.
Отрезка.
Нарезание резьбы внутренней и наружной.
Обработка различных поверхностей.

Наибольший диаметр заготовки над станиной – 250 мм.

1Д601

Этот станок лучше подходит для чисто бытового использования. Точность меньшая, чем у предыдущего станка. Отличается высокими показателями работы даже спустя много лет функционирования.

Перемещение суппорта, возможно только вручную. Масса всего станка около 30 кг. В связи, с небольшими габаритами максимальная длина обрабатываемой заготовки – 18 см.

16К40

Одна из наиболее популярных моделей, которая реально завоевала популярность среди мастеров. Относится к среднему классу оборудования с классом точности Н.

Начиная с 1932 года в СССР выпущено несколько десятков тысяч самых разных токарно-винторезных станков. Они использовались не только на производстве, но и для обучения молодежи, в школах, училищах, да и у многих настольные станки были в гаражах, домах, собственных мастерских.

Ежедневный уход

Самый надёжный уход за токарным станком – это не допустить его повреждения. Подготовка к следующей рабочей смене должна производиться сразу после окончания работы и отключения станка от электропитания. На этом этапе технического обслуживания производятся следующие операции:

С поверхности сметаются стружки и прочий технический сор.
Керосином необходимо растворить масло и грязь, вытереть насухо ветошью.
Во избежание появления коррозии, все детали, не имеющие красочного покрытия, смазываются маслом.
Маслёнки заполняются консистентной смазкой.

Перед началом смены необходимо проверить наличие смазки, осмотреть оборудование на предмет повреждения или ослабления деталей. В процессе работы необходимо соблюдать технику безопасности при работе с токарными механизмами – это до минимума сведёт травматизм на рабочем месте и уменьшит риск поломки оборудования. Во время работы необходимо:

Использование защитных экранов, что позволит избежать засорения токарного станка металлической стружкой и мелкими абразивными частичками, возникающими при обработке детали.
Своевременная замена сверлящих и режущих деталей.
Контроль над надёжностью креплений резцов и свёрл.
Не допускать во время работы образования длинной стружки, которая наматываясь на вращающиеся части, может вывести механизм из строя.
Включать станок можно лишь после того, как на болванку, в определённом чертежом месте, опущен резец.

Видео, в котором рассказываются основные принципы технического обслуживания.

Как происходит смазка станка в автоматическом режиме

Смазка токарно-винторезного станка, вернее движущихся его частей, должна происходить во время работы постоянно. О поступлении смазочных веществ на ротор говорит вращающийся диск на шпиндельной бабке. Вращение его должно начаться в течение минуты после запуска оборудования. Этого времени должно хватить, чтобы шестерённый насос, соединённый ременной передачей с основным двигателем агрегата, подал масло в резервуар. К подшипникам двигателя и маслораспределительным лоткам смазка попадёт через сетчатый фильтр, имеющий магнитный вкладыш. Система замкнутая – стекая в шпиндельную бабку, масло опять попадает в резервуар, где проходит очистку от соринок фильтром и опять попадает на движущиеся части.

Прерывистое движение или остановка диска, показывающего поступление смазки к деталям токарно-винторезного станка, говорит о том, что фильтр засорён или в системе недостаточно смазки. В этом случае станок необходимо

отключить,
обесточить,
снять фильтр,
промыть его керосином,
проверить уровень смазки в резервуаре,
при необходимости долить масло,
вставить фильтр на место и запустить агрегат.

Как снять фильтр

Сетчатый фильтр состоит из нескольких элементов. Чтобы достать его из резервуара, который служит фильтру корпусом, необходимо отсоединить от него шланги и открутить нижнюю гайку, снять фильтры вместе с пластиковой оправой.

Внимание! Промывать фильтры можно только в керосине. Ни в коем случае нельзя очищать их воздухом. Такой способ очистки может привести к моментальной потере сеткой своих рабочих качеств. Сильное давление воздуха деформирует её ячейки.

Плановое техническое обслуживание с обязательной промывкой фильтра производится в соответствии с указаниями в техническом паспорте оборудования.

Планово-предупредительный ремонт — ППР

Планово-предупредительный ремонт – это совокупность мероприятий по поддержанию станка в рабочем состоянии с сохранением его технических характеристик на уровне, соответствующем указанному производителем в паспорте станка.

В соответствии с графиком ППР, составленным на основании режима эксплуатации агрегата, производятся:

Технический уход – чистка, смазка, заливка и смена масел.
Замена изношенных деталей и затупившихся резцов.
Промывка всего станка или отдельных его узлов.

В план ТО по предупредительному ремонту должны быть включены:

профилактические ремонты;
текущие (малый и средний) ППР;
капитальный ППР.

Межремонтное ТО

Соблюдение требований эксплуатации, заявленные производителем, относятся к:

механизмам управления оборудованием;
ограждениям рабочего места;
поддержанию смазочных устройств и резервуаров в чистоте, контролю за их наполнением смазочными материалами.
устранению мелких неполадок;
регулировке настраиваемых механизмов.

Все перечисленные виды обслуживания не требуют больших временных затрат, что позволяет проводить их в технологические, обеденные, межсменные перерывы. Переналадку оборудования лучше назначать на выходные дни. Для токарей высокого разряда, с допуском на проведение определённого вида наладочных работ, это не составит труда. В других случаях необходимо внести этот вид мелкого ремонта в список дел для ремонтно-наладочной бригады цеха.

ППР автоматических станков производится ежедневно, после закрытия смены. В условиях работы цеха в 2 и 3 смены, обслуживание их производится 1 раз в 8 часов. В цехах со сменным графиком работы обязательно должна быть ремонтно-наладочная служба, состоящая из:

механиков;
смазчиков;
слесарей;
электриков;
шорников и других специалистов узкого профиля.

Это должно обеспечить высокое качество каждого узла в отдельности, и станка в целом.

Текущий ремонт станка

Ремонт фрезерного станка

Текущий ремонт станка

Для поддержания производственной техники в исправном состоянии, необходимо не только выполнять техническое обслуживание, но и производить такие мероприятия, как текущий и капитальный ремонт. Оба вида мероприятий кардинально отличаются друг от друга, как преследуемыми целями, так и степенью трудоемкости, списком выполняемых работ и бюджетом (см. «Виды ремонта станков»).

Текущий ремонт станка (он же, эксплуатационный) — это комплекс мероприятий, направленных на устранение неисправностей и последствий износа отдельно взятых узлов и механизмов. В большинстве случаев такие работы не требуют вывоза агрегата за пределы производства, осуществляясь на месте установки, либо в ремонтных цехах предприятия. Проведение эксплуатационного ремонта не планируется заранее, поскольку связано с непредсказуемыми поломками. Соответственно, невозможно и заведомо определить объем работ и затраты на них.

Текущий ремонт станка предполагает два способа проведения — индивидуальный и агрегатный. При индивидуальном варианте восстановления, с машины снимаются все неисправные компоненты, реставрируются и монтируются на место. Агрегатный метод ремонта подразумевает установку деталей из резервов обменного фонда. Что касается поврежденных запчастей, то они ремонтируются и затем восполняют запасы фонда обмена. Данный способ позволяет существенно сократить сроки простоя оборудования.

Во время капитального ремонта, производится полная ревизия конструкции, что требует не только специально оборудованных площадей, но и особой квалификации специалистов. Агрегат разбирают на составные части, и после проверки на пригодность к использованию, детали разделяются на три группы — работоспособные, восстанавливаемые и неремонтопригодные. После замены изношенных комплектующих, станок собирают, тестируют и отлаживают.

В отличие от текущего, капитальный ремонт гарантирует исправную работу всех узлов на протяжении не менее десятка лет. Что касается эксплуатационных мероприятий, то в отношении агрегата, отслужившего 15-20 лет, они не дают уверенности в «завтрашнем дне», так как общая высокая изношенность механизмов, будет постоянно давать о себе знать сбоями то в одном, то в другом месте.

После капитального ремонта обо всех проблемах, связанных с выработкой ресурса, можно надолго забыть. К тому же, как правило, такие мероприятия сопровождаются модернизацией техники, благодаря которой устраняются несовершенства конструкции и улучшаются эксплуатационные параметры станка.

В целом же, капремонт возвращает паспортные нормы точности агрегата, тем самым, улучшая качество производимой продукции, а также, повышает безопасность, производительность, экономичность оборудования. Все это, вместе с наивысшим уровнем модернизации, по сравнению с закупкой новых станочных единиц, сократит расходы не менее, чем в два раза.

Конструкторское бюро «Модернизации промышленного оборудования» в Коломне принимает на текущий и капитальный ремонт станки старого и нового поколения, как отечественного, так и иностранного производства, +7,.

Источник

Учётность по обслуживанию оборудования

В каждом цехе, оборудованном станками в обязательном порядке должен вестись журнал технического обслуживания. В конце каждой смены работники должны оставлять в нём заметки об исправности или неисправности станка, с указанием дефектов, поломок, необходимости проведения каких-либо внеплановых работ, или нареканий на работу определённого узла, механизма.

После осмотра и проведения необходимого перечня работ, наладчик также отставляет отчёт о проделанной работе с указанием поломки и перечнем проведённых ремонтных действий.

Промывка станков производится по графику, составленному механиком, в соответствии с рекомендациями изготовителя в совокупности с режимом работы станка.

Проверка геометрической жёсткости основывается на требованиях ГОСТ. Её проводят после работ средней сложности или капитального ремонта. Основанием для этой проверки служит график, составленный механиком на проведение ППР. Перечень станков, подлежащих этой проверке, составляет главный технолог производства.

Стоимость ремонта

Цель капремонта – возобновить начальную точность и безопасность службы станка с израсходованным ресурсом. Цена капитального ремонта токарного станка, как правило, составляет менее 50% его рыночной стоимости: по этой причине производить ремонт дешевле, нежели приобретать новый. Помимо этого, ремонт зачастую заказывают для оригинальных станков, которые сняты с производства или делаются согласно спецзаказу.

Капитальный ремонт включает в себя:

инспекцию работоспособности оборудования перед разборкой;

разборку, промывку, очитку, дефектовку изношенных деталей;
шлифовку и восстановление базовой поверхности;
замену деталей при ремонте узлов, если они не подлежат восстановлению;
при необходимости – замену или усовершенствование электрической системы управления;
гальванизацию или окраску деталей, если их нужно обработать таким образом;
сборку отремонтированного станка;
проверку оборудования на точность в соответствии с ТУ;
проверку работы на холостом ходу и под нагрузкой;
в итоге – сдачу в эксплуатацию.

Кроме этого цена за ремонт зависит от типа и вида токарною оборудования и от степени износа деталей.

Стоит понимать, что токарные станки – дорогостояще оборудование. Поэтому прежде чем приступить к самостоятельном ремонту, нужно взвесить все «за» и «против». При недостатке опыта, можно привести его в полную негодность.

Сферы использование токарного оборудования

Токарно-винторезные станки различаются по весу и размеру, что напрямую зависит от отрасли, где они применяются. На них могут изготавливаться короткие и длинные, тонкие и широкие детали. На этих токарных станках может выполняться нарезка внутренней и внешней резьбы деталей. Чем тяжелее деталь, тем массивнее станок для её обработки.

Токарное оборудование лёгкого веса используется:

в экспериментальных цехах;
в приборостроении;
в изготовлении деталей часовых механизмов.

Этот вид может иметь механическую подачу болванок к резцу, что позволяет ускорить изготовление одинаковых деталей, при необходимости выпуска их небольшими партиями. Для выпуска штучных изделий этот механизм не требуется, что отразится на конструкции токарного станка.

В промышленном производстве резьбовых деталей и инструментов чаще используются станки среднего веса. В их конструкции много автоматических систем, которые наравне с роторными механическими частями требуют профилактических проверок и отладок. Движущимся, закручивающимся, вращающимся, режущим и сверлящим деталям необходима регулярная смазка.

Токарное оборудование тяжёлого веса используется для более однообразных операций. На нём вытачиваются:

валы;
турбины;
колёса на железнодорожные составы.

Несмотря на небольшой ассортимент продукции и небольшой выбор операций, станки эти простыми назвать нельзя. В его конструкции также много узлов требующих постоянного ухода и контроля. Смазка и очистка деталей усложняется из-за большого их веса.

Сферы применения

Токарный станок 1615 разработан специально для обработки относительно небольших деталей с применением быстрорежущего и твердосплавного инструмента. Его функционал позволяет обрабатывать не только металлические заготовки, но и детали из других материалов. Возможности представляемого оборудования расширены за счет дополнительных функций, таких, например, как нарезка метрической, дюймовой, а также модульной резьбы.

В зависимости от технических характеристик и параметров конкретной модели токарно-винторезные станки 1615 применяются в домашних условиях для штучного изготовления. Также допускается эксплуатировать их на промышленных предприятиях с целью серийного производства.

Виды технического обслуживания станков

Согласно ГОСТ 18322, техобслуживание станков подразделяется на следующие виды:

На производстве техобслуживание оборудования принято делить на:

текущее (чистка и смазка доступных снаружи узлов и механизмов, контроль нагрева трущихся деталей и т.д.), которое возлагается на станочника;

плановое (чистка и смазка требующих разборки узлов и механизмов, замена масла и фильтров, наладка, регулировка) – его выполняет служба механика.

Периодичность и правила проведения техобслуживания, выбор масла и смазки для металлорежущих станков

Главным документом, определяющим правила ухода и периодичность техобслуживания, является паспорт станка. Смазываемые точки, вид и количество смазочного материала для каждой из них указываются в карте и таблице смазки.

Если условия эксплуатации требуют изменения интервалов между техобслуживанием и/или использования смазок других марок, службой главного механика предприятии составляются собственные карты ТО.

Масла для металлорежущих станков должны иметь высокую моющую способность – мелкая металлическая стружка и пыль, образующаяся при обработке заготовок, ускоряет износ трущихся пар. Их вязкость выбирается с учетом скоростного режима работы и степени нагрузки механизмов.

Отличные эксплуатационные характеристики имеют станочные масла марок ZIC, Mobil, Mannol.

Масляные СОЖ образуют на поверхностях станков трудноудаляемую пленку. Применение синтетических составов сокращает затраты времени на уход за оборудованием.

Техобслуживание токарных станков

Система смазки токарного станка устроена непросто: множество пар трения работают при неодинаковых нагрузках и скоростях, поэтому требуют применения разных смазочных материалов и способов их подачи.

Какое масло заливать в токарный станок и чем смазывать направляющие? В масляный бачок льется индустриалка И-20А, в коробку подач и фартук – И-30А, в шпиндельную бабку – И-12А. Для смазывания направляющих рекомендуется применять масла с антискачковыми присадками.

Во время ежедневного технического обслуживания токарного станка следует проверять уровень масла по всем смотровым глазкам, при необходимости доливать.

Замена СОЖ и промывка системы

Чтобы свежая СОЖ имела долгий срок службы, перед последним запуском станка в резервуар рекомендуется влить системный очиститель, например, OILCOOL XR. Он эффективно растворяет загрязнения и отложения на поверхностях. По истечении 8 – 24 часов необходимо слить всю жидкость из системы и промыть ее водой.

Системный очиститель полностью удаляет остатки старой эмульсии, поэтому после промывки с его использованием допускается заливать в станок СОЖ другой марки.

В заключение статьи, предлагаем посмотреть видеоурок о правилах технического обслуживания токарного станка:

Источник

Специфика техобслуживания станков с ЧПУ

Кроме общих правил ухода, ежедневное техническое обслуживание станков с программным управлением включает в себя:

тщательную очистку считывающих головок;

проверку исправности пневмо- и гидросистем, устройств ЧПУ;

контроль состояния наиболее уязвимых деталей и узлов;

регулировку точности выполнения операций.

При плановом техобслуживании станков с ЧПУ особое внимание уделяется очистке от пыли электронной и электрической частей оборудования – пылевые перемычки могут приводить к утечкам тока, снижающих точность его работы, короткому замыканию плат.

Чем смазывать станок с ЧПУ при отсутствии смазочных материалов, рекомендуемых производителем оборудования, решает служба главного механика.

Наиболее часто применяемые масла для станков с ЧПУ: для малонагруженных высокоскоростных механизмов – И-5А, И-8А, по мере снижения скорости и возрастания нагрузки – И-12А, И-20А, И-30А, И-40А, И-50А.

Можно ли использовать сжатый воздух при уборке станка ЧПУ?

В ходе проведения ежедневного обслуживания станка ЧПУ важно не только выполнить работу качественно, но, и приложить при этом как можно меньше усилий, и затратить как можно меньше драгоценного рабочего времени. Использование пистолета со сжатым воздухом намного быстрее освобождает труднодоступные участки конструкции станка ЧПУ от пыли и стружки, что позволяет производить уборку в несколько раз быстрее

Однако производители станков ЧПУ при обслуживании и уборке крайне не рекомендуют использовать сжатый воздух, и причин тут несколько:

Пыль и грязь, в том числе, и образующаяся при обработке МДФ, и поднимаемая с бетонного пола, обладают хорошими абразивными свойствами. Забиваясь под высоким давлением струи сжатого воздуха даже в закрытые подшипники электрошпинделей, ШВП, линейных направляющих и прочих механизмов, абразивная пыль существенно сокращает их срок эксплуатации.
Пыль, летящая в струе сжатого воздуха, может проникать внутрь электронных компонентов станка ЧПУ и осаживаться на электрических контактах. Спустя некоторое время плотность слоя пыли, осевшей на контактах, может достигнуть уровня, при котором электронное устройство выходит из строя.
В сжатом воздухе могут присутствовать капли воды, которые при попадании на открытые металлические участки станка способны вызвать коррозию, при взаимодействии с контактами электрических выключателей и релейных устройств – их окисление, а при проникновении внутрь сложных электронных устройств – короткое замыкание.
Эффективность уборки пыли сжатым воздухом стремится к нулю, так как легковесные фракции, поднимаются и зависают в воздухе, а через некоторое время оседают на поверхностях станка ЧПУ, на полу, на заготовках деталей, тем самым делая уборку не только бесполезной, но и неуместной.
Поднятые в воздух частички пыли древесностружечных материалов, а также бетонных оснований пола, попадая в легкие человека, наносят вред его здоровью.

Как правило, при выполнении операций и обслуживании станка ЧПУ в производстве мебели и фасадов МДФ, сжатый воздух используется как наиболее быстрый и эффективный способ очистки рабочих столов от стружки и пыли. Для уборки остальных частей станка ЧПУ с помощью сжатого воздуха следует придерживаться некоторых рекомендаций:

Обдувать фрезерный шпиндель можно только во включенном состоянии станка ЧПУ. Дело в том, что современные шпиндели подключены к системе сжатого воздуха, который создает внутри них область высокого давления, предотвращая тем самым попадание пыли в подшипники. Направлять струю сжатого воздуха внутрь вала электрошпинделя запрещается.
В механизм быстрой смены инструмента фрезерного шпинделя предварительно следует установить патрон (оправку) с любым инструментом.
Вблизи расположения подшипников и электрических устройств использовать пистолет со сжатым воздухом следует на максимальном удалении, достаточном только для сдува мелких слабозакрепленных фракций.
Запрещается направлять струю сжатого воздуха на крыльчатки систем охлаждения шпинделей или электрического шкафа станка ЧПУ.
Перед тем как пустить в ход пистолет со сжатым воздухом, все же необходимо воспользоваться пылесосом, щеткой или салфеткой.

Таким образом, при выполнении данных рекомендаций ежедневное техническое обслуживание станка ЧПУ действительно будет полезным, в том числе для обеспечения бесперебойной эксплуатации оборудования и продления его срока службы.

Особенности технического обслуживания других видов станков

Фрезерных

При техническом обслуживании вертикально-фрезерного станка нужно следить за уровнем масла в циркуляционной системе и гидросистеме, два-три раза в смену дозаправлять масленки направляющих салазок, стола, фрезерной головки, винтов подъема и перемещения стола.

Лазерных

Техническое обслуживание лазерного станка состоит не только в своевременной смазке трущихся пар. Кроме этого, нужно:

перед началом работы проверить, полностью ли заполнена водой лазерная трубка, очистить от загрязнений отражатели и фокусирующую линзу, выполнить проверку оптической траектории;

каждые две недели чистить линейные направляющие и чиллер, менять воду;

при ухудшении выкачивания воздуха очищать от пыли гофры и вытяжку изнутри.

Гибочных

В гибочные станки льют редукторное или трансмиссионное масло с антикоррозийными присадками, вязкость которого зависит от температуры окружающей среды. Например:

Гибочные станки, установленные на открытом воздухе, требуют проведения сезонного технического обслуживания с заменой «летнего» масла на «зимнее» или наоборот.

Перед тем, как заливать в гибочный станок новое масло, необходимо тщательно очистить бак и трубопроводы.

Форматно-раскроечных

Техническое обслуживание форматно-раскроечного станка, как и любого другого деревообрабатывающего оборудования, предусматривает регулярный уход за его наружными и внутренними поверхностями – накапливающиеся на них опилки и пыль пожаро- и взрывоопасны.

Выбирая, чем смазывать форматно-раскроечный станок, отдавайте предпочтение составам, предотвращающим налипание смолы, пыли, стружки на металл.

Сверлильных

Во время технического обслуживания сверлильного станка необходимо исключить попадание смазки на контактные поверхности шпинделя и патрона – это может привести к несчастному случаю.

Шлифовальных

При ежедневном уходе за шлифовальным станком необходимо тщательно очищать его поверхности от абразивной пыли и удалять шлам из бака-отстойника СОЖ, во время текущего техобслуживания контролировать состояние фильтра тонкой очистки масла, не реже раза в три месяца чистить бак и магнитный сепаратор.

Станка-качалки

Техническое обслуживание станка-качалки проводится дважды в год с целью подготовки к работе в осенне-зимний и весенне-летний период, совмещается с плановым ремонтом.

Выбор смазки для направляющих

Лучшая смазка для направляющих – та, которая указана в паспорте оборудования. В случае его утери выбирать, чем смазывать направляющие станка, следует с учетом:

расположения в пространстве;

материала трущихся поверхностей;

диапазона рабочих температур.

Для смазки горизонтальных направляющих скольжения используются антискачковые масла 68 класса вязкости по ISO, вертикальных – 220 класса.

Какая смазка лучше для направляющих качения, зависит от скоростного режима работы и степени нагрузки – чем меньше скорость и выше нагрузка, тем более вязким и плотным должен быть смазочный материал.

Решая, чем смазывать линейные направляющие станка, необходимо учитывать особенности их конструкции, скорость перемещения, удельные рабочие нагрузки. Тяжелонагруженные механизмы требуют применения высоковязких противозадирных смазок, скоростные – масел малой вязкости с улучшенными антифрикционными свойствами.

Масла серии Mobil Vactra Oil существенно облегчают подбор смазочного материала для направляющих: они подходят для любых комбинаций материалов трущихся пар.